¿Cuáles son las razones de la baja eficiencia de cribado de la criba vibratoria lineal?

Una criba vibratoria lineal se utiliza ampliamente en industrias como la minería, la metalurgia, la ingeniería química y la fabricación de materiales de construcción para separar y clasificar materiales a granel. Su eficiencia afecta directamente la producción, la calidad del producto y el consumo de energía. Sin embargo, en la práctica, muchos usuarios experimentan problemas de baja eficiencia de cribado, lo que resulta en resultados de separación deficientes y mayores costos de producción.

Razones de la baja eficiencia de cribado de la criba vibratoria lineal

Selección incorrecta del medio de pantalla:

Tamaño de malla incorrecto: Si el tamaño de malla es demasiado pequeño, puede provocar ceguera y reducir el rendimiento. Si es demasiado grande, no separará eficazmente los tamaños de partícula deseados.

Material inadecuado: El material de la malla (p. ej., malla de alambre, poliuretano, caucho) debe ser adecuado para el material a cribar. Los materiales abrasivos requieren mallas más duraderas.

Características del material:

Alto contenido de humedad: Los materiales húmedos y pegajosos pueden obstruir fácilmente las aberturas de la malla, reduciendo el área efectiva de cribado.

Alto contenido de arcilla: Las partículas de arcilla pueden aglomerarse y adherirse a la malla.

Formas variadas de partículas: Las partículas planas, alargadas o con forma irregular pueden pasar a través de aberturas demasiado pequeñas o causar obstrucciones.

Exceso de partículas finas: Un alto porcentaje de partículas muy finas puede causar obstrucciones y reducir la eficiencia general.

Parámetros operativos:

Velocidad de Alimentación:

Demasiado Alta: Sobrecargar la criba puede generar un lecho de material grueso, lo que impide una estratificación eficiente y que las partículas alcancen la superficie de la criba. También reduce el tiempo de retención.

Demasiado Baja: Una velocidad de alimentación excesivamente baja podría generar un lecho de material irregular, lo que resulta en un uso ineficiente del área de la criba.

Amplitud y Frecuencia de Vibración: Estos parámetros son cruciales para una estratificación y transporte efectivos del material.

Amplitud Incorrecta: Si la amplitud es demasiado baja, el material no se fluidizará eficazmente. Si la amplitud es demasiado alta, podría rebotar en la criba sin pasar.

Frecuencia Incorrecta: Debe ajustarse a las características del material y al tamaño de la criba.

Ángulo de la Criba (Ángulo de la Plataforma): El ángulo de inclinación afecta la velocidad del material y el tiempo de retención en la criba.

Demasiado Empinada: El material se mueve demasiado rápido, lo que no da tiempo suficiente para que las partículas la atraviesen.

Demasiado Plana: El material se mueve demasiado lentamente, lo que puede generar un lecho grueso y obstrucciones.

Dirección de la carrera: El ángulo de proyección de los vibradores influye en el movimiento y la estratificación del material.

Estado y mantenimiento de la pantalla:

Obstrucción/Apelmazamiento: La obstrucción de las aberturas de la criba por partículas de tamaño similar (pegamento) o material pegajoso (cegamiento) es una de las principales causas de ineficiencia.

Desgaste: Los medios de criba desgastados pueden presentar aberturas más grandes de lo previsto, lo que provoca una separación deficiente. Los marcos de soporte o resortes desgastados pueden afectar las características de vibración.

Daños: Los desgarros, agujeros o deformidades en los medios de criba provocarán una pérdida inmediata de eficiencia.

Tensión inadecuada: Si los medios de criba no están correctamente tensados, pueden combarse, lo que genera puntos muertos y una mala transferencia de vibraciones.

Diseño e instalación de pantallas:

Distribución desigual del material: Si la alimentación no se distribuye uniformemente a lo largo del ancho de la criba, algunas partes de la criba se infrautilizarán mientras que otras se sobrecargarán.

Área de criba insuficiente: La criba podría ser simplemente demasiado pequeña para la capacidad requerida o la tarea de separación.

Problemas estructurales: Problemas con la estructura de soporte de la criba, los resortes o los motores vibradores pueden provocar patrones de vibración incorrectos.

Acumulación de polvo y finos: En el cribado en seco, el exceso de polvo puede interferir con el movimiento de las partículas y provocar ceguera.

Las principales razones para un rendimiento de cribado reducido suelen incluir características inadecuadas del material, métodos de alimentación inadecuados, parámetros de criba inadecuados y desgaste o mantenimiento inadecuado del equipo. Factores como la humedad excesiva, la alta viscosidad, la distribución desigual del tamaño de las partículas o los bloqueos pueden reducir la estratificación del material y dificultar un cribado uniforme. De igual manera, la baja intensidad de vibración, la inclinación incorrecta de la criba y las mallas dañadas también pueden afectar gravemente la precisión y el rendimiento del cribado.

Por lo tanto, comprender las causas clave de la baja eficiencia de cribado es esencial para optimizar las condiciones de trabajo de las cribas vibratorias lineales, prolongar su vida útil y mejorar la productividad general.