Las cribas vibratorias son equipos críticos en la minería, la producción de áridos y el procesamiento industrial, pero son propensas al desgaste debido a la vibración constante, el impacto del material y la abrasión. Implementar soluciones eficaces de protección contra el desgaste puede prolongar significativamente la vida útil de las cribas, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia.

Soluciones de protección contra el desgaste de las pantallas vibratorias

1. Protección contra el desgaste de los medios de pantalla: (La superficie de desgaste más crítica)

Selección de materiales:

Malla de alambre de acero de alto carbono: Estándar, rentable, con buena resistencia a la abrasión para diversas aplicaciones. Diferentes tipos de tejido (p. ej., cuadrado, ranurado) afectan la vida útil y el área abierta.

Malla de alambre de acero inoxidable: Ofrece resistencia a la corrosión además de la abrasión, adecuada para entornos húmedos o corrosivos. Es más cara que la de alto carbono.

Paneles de poliuretano (PU): Excelente resistencia a la abrasión, especialmente en aplicaciones húmedas. Buena resistencia al impacto, reducción de ruido y, a menudo, mayor vida útil que la malla de alambre en condiciones abrasivas.

Los paneles modulares permiten reemplazar solo las secciones desgastadas. Pueden ser propensos a cortes con materiales afilados.

Paneles de caucho: Resistencia superior al impacto, ideal para material de alimentación grande y pesado. Excelente amortiguación del ruido. Buena resistencia a la abrasión, especialmente en situaciones de abrasión por deslizamiento en húmedo. Puede ser menos eficiente (menor área abierta) que la malla de alambre. Opciones modulares disponibles.

Placa de acero perforada: Muy robusta, utilizada para aplicaciones de desbastado intensivo con material grande e impactante. Menor área abierta en comparación con la malla. Puede fabricarse con acero resistente a la abrasión (AR). Cribas híbridas: Combinan diferentes materiales (p. ej., marco de PU con insertos de malla metálica) para optimizar el área abierta y la vida útil en zonas específicas.

Alambre perfilado/alambre en cuña: Su superficie lisa reduce las obstrucciones y el desgaste en algunas aplicaciones; se utiliza a menudo para la deshidratación o el cribado de finos específicos.

Configuración:

Sistemas modulares (PU/caucho): Permiten el reemplazo selectivo de áreas de alto desgaste, lo que reduce el costo total de reemplazo y el tiempo de inactividad en comparación con los medios tensados ​​de plataforma completa.

Tensado adecuado (malla metálica): Es crucial para la malla metálica. Las mallas sueltas se aletean, causando fallas prematuras por fatiga y un desgaste acelerado. Un tensado excesivo también puede causar fallas. Siga las recomendaciones del fabricante y revise la tensión regularmente.

Plataforma abombada: Ayuda a tensar correctamente la malla metálica y puede facilitar la distribución del material.

2. Protección contra el desgaste de la caja de alimentación/conducto de alimentación: (alto impacto y abrasión inicial)

Revestimientos de acero resistentes a la abrasión (AR): Placas de acero endurecido (p. ej., AR400, AR500) atornilladas o soldadas. Buen equilibrio entre resistencia al impacto y a la abrasión, lo que resulta rentable.

Revestimientos de caucho: Excelentes para absorber fuertes impactos por caída de material. Reducen significativamente el ruido. Ideales cuando el impacto es la principal preocupación sobre la abrasión por deslizamiento.

Revestimientos de poliuretano (PU): Buena combinación de resistencia al impacto y a la abrasión por deslizamiento, especialmente en condiciones de humedad.

Revestimientos cerámicos: Resistencia extremadamente alta a la abrasión por deslizamiento, pero pueden ser frágiles y susceptibles a agrietarse bajo un alto impacto directo. Se suelen usar en combinación con caucho (cerámica con respaldo de caucho) para mejorar la resistencia al impacto. Ideales para materiales finos y altamente abrasivos con menor impacto.

Placa de recubrimiento de carburo de cromo (CCO): Muy alta resistencia a la abrasión gracias a las partículas duras de carburo de cromo en una matriz más blanda. Ideal para abrasión por deslizamiento severa e impacto moderado. Se pueden soldar o atornillar.

Diseño de caja muerta/caja de roca: Diseño de la caja de alimentación para que una capa del material procesado se acumule y forme un revestimiento antidesgaste natural, protegiendo la estructura de acero subyacente. El material impacta el material, reduciendo drásticamente el desgaste del revestimiento.

3. Protección contra el desgaste de la placa lateral: (abrasión por deslizamiento del material que se mueve a lo largo de los lados)

Revestimientos de acero AR: La solución más común, atornillados para facilitar su reemplazo.

Revestimientos de caucho o PU: Reducen el ruido y ofrecen una larga vida útil, especialmente si hay impacto contra los laterales.

Revestimientos de placa CCO o cerámica: Se utilizan en aplicaciones altamente abrasivas.

4. Protección contra el desgaste de los labios de descarga: (Abrasión por deslizamiento al salir el material)

Revestimientos de acero AR: De uso común, suelen ser de un grado más grueso o duro que los revestimientos laterales debido al desgaste concentrado.

Labios atornillables reemplazables: Diseño del labio como un componente de desgaste independiente y fácilmente reemplazable, hecho de acero AR, CCO o PU.

Revestimiento duro: Aplicación de una capa de soldadura resistente al desgaste directamente en el área del labio de descarga (puede realizarse durante la fabricación o como reparación).

5. Estructura de la plataforma de la pantalla/protección de los travesaños:

Recubrimiento de caucho o PU: Cubrir la parte superior de las barras de soporte de la plataforma (donde se apoya el material de cribado) las protege de la abrasión de la parte inferior del material de cribado o de la migración de finos. Esto es esencial para sistemas modulares y muy recomendable para materiales tensados.

Travesaños perfilados: Algunos diseños utilizan travesaños con una forma específica para minimizar las superficies planas donde el material puede acumularse y causar desgaste.

6. Prácticas operativas y de mantenimiento:

Distribución adecuada de la alimentación: Asegúrese de que el material se distribuya uniformemente a lo largo del ancho de la criba. El flujo concentrado acelera drásticamente el desgaste en áreas específicas. Ajuste el diseño del conducto o utilice distribuidores si es necesario.

Evite la sobrecarga: Utilizar la criba por encima de su capacidad aumenta la profundidad del lecho, reduce la eficiencia y acelera el desgaste.

Controle la velocidad de alimentación: Los picos de alimentación pueden causar daños por impacto y sobrecarga.

Inspecciones periódicas: Revise con frecuencia todas las áreas de desgaste (medio filtrante, revestimientos, estructura) para detectar patrones de desgaste y daños.

Reemplazo oportuno: Reemplace los componentes desgastados antes de que fallen gravemente o causen daños a las estructuras subyacentes.

Instalación correcta de los componentes: Asegúrese de que los revestimientos estén bien atornillados y que el medio filtrante esté correctamente instalado/tensado. Los componentes sueltos se desgastan más rápido y pueden dañar la estructura de la criba.

Limpieza: Evite la acumulación de material, especialmente material pegajoso o corrosivo, que puede atrapar partículas abrasivas o causar corrosión.

Selección de la solución adecuada:

La mejor solución depende de:

Características del material: Tamaño, forma, dureza, contenido de humedad, corrosividad. Aplicación: Cribado, cribado fino, procesamiento húmedo/seco.

Niveles de impacto: Altura de caída sobre la criba.

Condiciones de operación: Tonelaje, temperatura.

Presupuesto: Costo inicial vs. vida útil y costo de reemplazo.

Capacidad de mantenimiento: Facilidad de inspección y reemplazo.

La mejor protección contra el desgaste depende del material que se procesa (por ejemplo, minerales abrasivos vs. áridos ligeros). La combinación de medios de cribado duraderos, revestimientos protectores, componentes reforzados y un mantenimiento adecuado maximiza la vida útil de la criba y la eficiencia operativa.

Como equipo de cribado principal en las industrias minera, química, de materiales de construcción y otras, el funcionamiento estable de la criba horizontal pantalla vibratoria  afecta directamente la eficiencia de producción. Sin embargo, el funcionamiento a largo plazo de alta intensidad puede provocar fallas en el equipo. Este artículo resume las fallas comunes de la criba vibratoria horizontal y sus soluciones profesionales para ayudar a los usuarios a solucionar rápidamente los peligros ocultos y reducir las pérdidas por tiempo de inactividad:

Fallos comunes y soluciones de la criba vibratoria horizontal：

1. El equipo no puede arrancar normalmente o se apaga de repente:

las razones de este problema incluyen un mal contacto de la línea eléctrica o un voltaje inestable, la protección de activación por sobrecarga del motor y el cojinete del excitador de vibración atascado. La solución es verificar la conexión eléctrica y probar la estabilidad del voltaje (se recomienda estar equipado con un estabilizador de voltaje), limpiar el material que bloquea la superficie de la pantalla, reducir la carga del motor, desmontar el excitador de vibración y limpiar o reemplazar el cojinete dañado.

2. La eficiencia de cribado se reduce significativamente:

las razones clave de este problema son que el tamaño de la malla de la pantalla no coincide con el tamaño de partícula del material, la desviación del ángulo del bloque excéntrico del motor de vibración (ángulo ideal: 45° ~ 90°) y la tensión insuficiente de la superficie de la pantalla provoca una relajación local. Para resolver este problema, puede reemplazar la pantalla de poliuretano con un tamaño de malla adecuado según las características del material, ajustar los bloques excéntricos en ambos lados al mismo ángulo (se recomienda un ajuste sincrónico y simétrico) o utilizar herramientas profesionales para volver a apretar la pantalla para asegurar una fuerza uniforme.

3. Se producen ruidos anormales cuando el equipo está en funcionamiento:

las razones más comunes incluyen pernos sueltos que provocan colisiones de componentes, falta de aceite en los cojinetes o envejecimiento de los sellos, o la pantalla está dañada y golpea la viga de soporte. El proceso de mantenimiento específico es apretar completamente todos los pernos después de apagar (el par debe cumplir con el estándar del manual del equipo), agregar grasa a base de litio de alta temperatura a los cojinetes (reponer una vez cada 500 horas), reemplazar inmediatamente la pantalla dañada y verificar si la viga de soporte está deformada.

4. Daños anormales en la pantalla:

deben resolverse de manera específica de acuerdo con la forma del daño. La tira de goma resistente a la corrosión se puede reemplazar en el estado de desgarro del borde, y la placa de soporte del amortiguador o el dispositivo de pre-cribado se pueden instalar en la perforación central. La deformación general debe utilizar un sistema de tensión hidráulica en lugar de la instalación manual.

5. La temperatura del cojinete es anormalmente alta:

la falla debe eliminarse paso a paso para la detección de temperatura: use un termómetro infrarrojo para localizar el punto caliente, verificación de lubricación: confirme si el modelo de grasa es correcto (se recomienda el grado ISO VG150), prueba de carga: verifique si la sobrecarga es causada por el desequilibrio del peso del bloque excéntrico.

6. Desviación o acumulación de material:

las técnicas de ajuste se pueden dividir en: desviación unilateral: ajuste el ángulo de la placa guía en la entrada de alimentación y calibre la horizontalidad del cuerpo de la pantalla. Acumulación intermedia: reduzca la velocidad del alimentador al 80%~90% del valor nominal. Retención final: aumente adecuadamente la inclinación de la superficie de la pantalla (se recomienda ajustar dentro del rango de 5°~10°)

Lea este artículo y domine las soluciones de fallas comunes anteriores para las pantallas vibratorias horizontales, que pueden reducir más del 60% del tiempo de inactividad no planificado. Si el problema es complejo o involucra componentes centrales (como el devanado del estator del motor de vibración), se recomienda contactar a los técnicos del fabricante para el diagnóstico. ¡Los registros de mantenimiento regulares y el análisis de los datos de funcionamiento del equipo son la clave para prevenir fallas!

Mejorar la capacidad de cribado de una criba vibratoria lineal horizontal implica un enfoque polifacético, que aborda diversos aspectos de la máquina y su funcionamiento. He aquí un desglose de las áreas clave en las que centrarse.

Mejorar la capacidad de cribado de la criba vibratoria lineal horizontal

1. Parámetros de selección

Frecuencia y amplitud:

Aumentar la frecuencia: una frecuencia más alta generalmente conduce a una mejor estratificación y un movimiento más rápido de las partículas, lo que aumenta la capacidad. Sin embargo, también puede aumentar el desgaste de la pantalla. Experimente para encontrar el equilibrio óptimo.

Ajustar la amplitud: aumentar la amplitud puede mejorar el rendimiento, pero también puede hacer que el material rebote excesivamente, lo que reduce la eficiencia de la criba. El ajuste fino es crucial en función de las características del material.

Considere los variadores de velocidad (VSD): le permiten ajustar tanto la frecuencia como la amplitud sobre la marcha para optimizar para diferentes materiales o condiciones.

Ángulo de la plataforma de la criba:

Ángulo típico: las cribas horizontales suelen tener una inclinación muy leve (1 a 5 grados) para ayudar al flujo del material.

Ajuste fino: experimente con pequeños ajustes de ángulo para optimizar la velocidad de transporte del material y evitar la sobrecarga en el extremo de alimentación.

Dirección y ángulo de la carrera:

Movimiento lineal: las cribas horizontales utilizan un movimiento lineal, generalmente en un ángulo de 45 grados con respecto a la dirección del flujo.

Ajuste del ángulo: las variaciones leves en el ángulo de la carrera pueden influir en la estratificación del material y el rendimiento. Experimente para encontrar el mejor ángulo para su material específico.

2. Medios de pantalla:

Tamaño y tipo de malla:

Selección adecuada: elija el tamaño de malla adecuado en función de la separación deseada.

Optimice el material: considere la forma y la distribución del tamaño del material que se está tamizando. Los diferentes tipos de malla (por ejemplo, alambre tejido, poliuretano, caucho) tienen áreas abiertas y características de desgaste variables, que afectan la capacidad.

Considere los diseños autolimpiantes: los diseños de malla antiobstrucción, como las mallas de alambre de piano o las mallas ranuradas, pueden evitar el bloqueo de la malla y mantener la capacidad.

Tensión de la malla:

Tensión adecuada: asegúrese de que las mallas estén correctamente tensadas. Las mallas sueltas vibrarán de manera inadecuada, lo que reducirá la eficiencia y la capacidad.

Controles regulares: controle y mantenga regularmente la tensión de la malla, ya que puede cambiar con el tiempo.

Área de la plataforma de la malla:

Superficie más grande: una plataforma de malla más grande naturalmente ofrece mayor capacidad.

Evalúe la plataforma existente: si el espacio lo permite, considere actualizar a una plataforma de malla más grande.

3. Alimentación y distribución de materiales:

Distribución uniforme de la alimentación:

Alimentación controlada: asegúrese de que el material se alimente de manera uniforme en todo el ancho de la criba para evitar la sobrecarga en ciertas áreas.

Alimentadores: utilice alimentadores adecuados (por ejemplo, alimentadores vibratorios, transportadores de banda) para controlar la velocidad de alimentación.

Distribuidores: implemente dispositivos como esparcidores o desviadores para distribuir la alimentación de manera uniforme.

Control de la velocidad de alimentación:

Velocidad de alimentación optimizada: la sobrealimentación o la alimentación insuficiente pueden reducir la capacidad. Experimente para encontrar la velocidad de alimentación óptima para su material y la configuración de la criba.

Monitoreo: controle la profundidad del lecho de material en la criba. Si es demasiado profunda, puede dificultar el cribado, mientras que si es demasiado superficial, puede no permitir una separación eficiente.

Preparación del material:

Precribado: eliminar el material de gran tamaño antes de que llegue a la criba principal puede mejorar el rendimiento y reducir el desgaste.

Desaglomeración: si el material se apelmaza, considere utilizar técnicas de desaglomeración (por ejemplo, volteo, cañones de aire) antes del cribado.

4. Mantenimiento y estado de la máquina de cribado:

Inspecciones periódicas: inspeccione periódicamente todos los componentes, incluidos los cojinetes, los resortes y los marcos de la pantalla, para detectar desgaste y daños.

Lubricación: asegúrese de que todas las piezas móviles estén lubricadas adecuadamente para reducir la fricción y garantizar un rendimiento óptimo.

Integridad del marco de la pantalla: asegúrese de que el marco de la pantalla esté estructuralmente sólido y libre de grietas o deformaciones.

Instalación adecuada: asegúrese de que la pantalla esté correctamente instalada y nivelada sobre una base estable para minimizar las vibraciones y garantizar un rendimiento constante.

5. Factores ambientales:

Temperatura: Las temperaturas extremas pueden afectar las propiedades del material y el rendimiento de la pantalla.

Contenido de humedad: Un alto contenido de humedad en el material de alimentación puede causar ceguera y reducir la capacidad.

Control del polvo: Implemente medidas de supresión del polvo para evitar la acumulación de polvo, que puede afectar el rendimiento de la pantalla.

Pasos clave para la mejora:

Analice su desempeño actual: comprenda su capacidad actual de detección y los obstáculos.

Identifique los factores limitantes: señale las áreas específicas que obstaculizan la capacidad.

Experimente con ajustes: pruebe sistemáticamente diferentes parámetros y soluciones.

Monitoree y haga un seguimiento de los resultados: recopile datos para determinar la eficacia de cada cambio.

Implemente configuraciones óptimas: una vez que identifique las mejores configuraciones, impleméntelas de manera consistente.

Consideraciones importantes:

Características del material: Las propiedades del material que se está cribando (por ejemplo, distribución del tamaño, forma, contenido de humedad) afectan significativamente la capacidad de cribado.

Análisis de costo-beneficio: Considere los costos asociados con las actualizaciones y los ajustes en comparación con los beneficios potenciales.

Seguridad: Asegúrese de que todas las modificaciones y los ajustes se realicen de manera segura y de acuerdo con las pautas del fabricante.

Al abordar sistemáticamente estas áreas, puede mejorar significativamente la capacidad de cribado de su criba vibratoria lineal horizontal, lo que genera una mayor productividad y eficiencia. Recuerde que optimizar una criba es a menudo un proceso iterativo que implica experimentación y análisis de datos.

Las cribas vibratorias para minería son esenciales para separar materiales según su tamaño. Vienen en varios diseños para manejar distintos materiales, rendimientos y aplicaciones. A continuación, se detallan los principales tipos:

Basado en el movimiento

Pantallas vibratorias de movimiento lineal (inclinadas u horizontales):

Mecanismo: Estas cribas vibran en línea recta, generalmente impulsadas por ejes excéntricos o motores vibratorios. La vibración suele estar en ángulo con respecto a la superficie de la criba, lo que hace que el material se mueva hacia adelante y se estratifique.

Cribas lineales inclinadas:

Descripción: La plataforma de la criba está ubicada en un ángulo con respecto a la horizontal.

Ventajas: Buena velocidad de transporte de material, a menudo se utiliza para el cribado inicial y el descascarillado.

Desventajas: Menos eficiente en separaciones más finas en comparación con las cribas horizontales.

Cribas lineales horizontales:

Descripción: La plataforma de la criba es horizontal o casi horizontal.

Ventajas: Mejor para separaciones finas, mayor eficiencia de cribado, menor estratificación del material, mayor tiempo de retención para una mejor deshidratación.

Desventajas: Puede requerir más energía y es posible que deba instalarse en aisladores de vibración para reducir el ruido y la transferencia de vibración.

Pantallas vibratorias de movimiento circular:

Mecanismo: Estas cribas vibran en un movimiento circular o elíptico. El movimiento vibratorio generalmente es generado por un eje excéntrico giratorio.

Descripción: Este tipo proporciona una acción de cribado más agresiva, mejor para manipular materiales pegajosos o difíciles de cribar.

Ventajas: Buena para materiales gruesos, alto rendimiento, eficaz para prevenir obstrucciones y ceguera.

Desventajas: Puede ser menos eficiente para separaciones finas, puede tener mayor desgaste debido al movimiento más agresivo.

Pantallas vibratorias de movimiento elíptico:

Mecanismo: El patrón de vibración es elíptico, combinando movimiento hacia adelante y hacia arriba.

Descripción: Este tipo ofrece un buen equilibrio entre movimiento lineal y circular, proporcionando tanto transporte hacia adelante como estratificación de partículas.

Ventajas: Versátil, adecuado para una variedad de tamaños de partículas, bueno para materiales propensos a la estratificación.

Desventajas: Puede ser más complejo en diseño y mantenimiento en comparación con las cribas lineales.

Según la configuración de la plataforma:

Cribas de un solo piso:

Descripción: Contienen solo una superficie de cribado.

Uso: Se utilizan a menudo para el descascarillado o la separación básica por tamaño.

Cribas de dos pisos:

Descripción: Contienen dos superficies de cribado apiladas una sobre la otra.

Uso: Pueden producir tres fracciones de tamaño diferente (de gran tamaño, medianas, de tamaño inferior).

Cribas de tres pisos (y más):

Descripción: Contienen tres o más superficies de cribado apiladas.

Uso: Se utilizan para múltiples separaciones en una operación.

Según la aplicación y la especialización:

Cribas Grizzly:

Descripción: Cribas de alta resistencia con aberturas grandes, que se utilizan generalmente para el descascarillado inicial y la eliminación de grandes rocas.

Uso: Principalmente para proteger el equipo posterior de material de gran tamaño.

Cribas de deshidratación:

Descripción: Diseñadas específicamente para eliminar el exceso de agua de los materiales.

Uso: Se utilizan después del lavado o procesamiento para reducir el contenido de humedad. A menudo utilizan una plataforma ligeramente inclinada y vibración rápida para acelerar el proceso de deshidratación.

Pantallas tipo banana:

Descripción: Pantallas con una plataforma curva que es empinada en el extremo de alimentación y se aplana hacia la descarga.

Uso: Diseñadas para manipular cargas de material muy altas con buena eficiencia.

Pantallas de flujo abatible:

Descripción: Estas pantallas tienen superficies de cribado flexibles que vibran de una manera que hace que la pantalla se flexione y se expanda, evitando el cegado, particularmente con materiales húmedos y pegajosos.

Uso: Muy efectivas con materiales desafiantes y pegajosos.

Pantallas finas:

Descripción: Diseñadas para manipular partículas finas y lograr separaciones de tamaño precisas, a menudo utilizan mallas muy finas o paneles de poliuretano.

Uso: Se encuentran en aplicaciones donde se busca material muy fino, como procesamiento de arena o recuperación de minerales.

Factores clave a tener en cuenta al elegir una pantalla vibratoria:

Tamaño y tipo de material: el tamaño, la forma, la densidad y el contenido de humedad del material que se está cribando influirán en la elección del tipo de criba.

Requisitos de rendimiento: la capacidad deseada de la operación de cribado determinará el tamaño y el diseño de la criba.

Eficiencia de separación: la precisión y exactitud de la separación requerida.

Requisitos de mantenimiento: facilidad de acceso para el mantenimiento y el reemplazo de los medios de cribado.

Costo: inversión inicial y costos operativos.

Restricciones de espacio: área disponible para la instalación.

En conclusión:

El mejor tipo de criba vibratoria depende de los requisitos específicos de la operación minera. Una evaluación cuidadosa de las características del material, el rendimiento y los resultados de separación deseados es crucial para seleccionar la criba adecuada para lograr un rendimiento y una eficiencia óptimos. Este desglose debería brindarle una comprensión sólida de los tipos comunes de cribas vibratorias para minería y sus aplicaciones.

Las cribas vibratorias lineales se utilizan habitualmente en la manipulación de materiales para cribar y separar materiales. Sin embargo, pueden generar un nivel de ruido considerable durante su funcionamiento. Comprender las causas de este ruido e implementar soluciones es esencial para mejorar las condiciones de trabajo y cumplir con las normas sobre ruido.

Causas del ruido en las cribas vibratorias lineales

Mecanismos de vibración:

Desequilibrio en el motor de vibración o en el bloque excéntrico.

Componentes de vibración sueltos o montados incorrectamente.

Resonancia estructural:

El marco de la pantalla u otros componentes resuenan a frecuencias específicas, lo que amplifica el ruido.

Contacto con el material:

Ruido generado por el impacto y la fricción del material a medida que se mueve por la pantalla.

Piezas desgastadas o sueltas:

Los pernos, los sujetadores o los cojinetes desgastados pueden generar ruidos de alta frecuencia o traqueteo.

Amortiguación inadecuada:

Materiales de amortiguación insuficientes entre los componentes vibratorios y la estructura de base de la pantalla.

Aislamiento mal diseñado:

La vibración transmitida a la estructura de soporte o a la base puede generar ruido adicional.

Soluciones para reducir el ruido en las cribas vibratorias lineales

Optimice la fuente de vibración:

Inspeccione y equilibre regularmente los motores de vibración o los bloques excéntricos.

Utilice motores de alta calidad diseñados para minimizar el ruido.

Mejore el diseño estructural:

Refuerce el marco de la criba para reducir la resonancia.

Utilice materiales que absorban el sonido en los componentes estructurales clave.

Mejore el manejo de materiales:

Aplique revestimientos resistentes al desgaste y que amortigüen el ruido en las áreas donde los materiales hacen contacto.

Reduzca la altura de caída de los materiales para minimizar el ruido de impacto.

Mantenga y reemplace los componentes:

Apriete los pernos y sujetadores con regularidad.

Reemplace los cojinetes desgastados y otras piezas mecánicas de inmediato.

Agregue materiales amortiguadores:

Instale almohadillas de goma o capas amortiguadoras entre los componentes vibratorios y la base de la criba.

Use acoplamientos flexibles para aislar las vibraciones.

Optimice la base:

Instale aisladores de vibración o soportes de goma debajo de la máquina para reducir la transmisión de vibración.

Asegúrese de que la base esté estable y correctamente nivelada.

Utilice técnicas de insonorización:

Encierre la criba vibratoria en una cubierta o carcasa insonorizada.

Instale barreras acústicas alrededor de la máquina.

Supervisión y mantenimiento periódicos:

Programe controles de rutina para identificar y abordar de forma temprana las posibles fuentes de ruido.

Utilice herramientas de supervisión de vibraciones y ruido para evaluar el rendimiento.

Al abordar las causas fundamentales e implementar estas soluciones, se puede reducir significativamente el ruido de las cribas vibratorias lineales, lo que mejora la eficiencia operativa y garantiza un entorno de trabajo más seguro.