Las cribas vibratorias desempeñan un papel crucial en el cribado de materiales en diversas industrias, ya que dependen en gran medida de motores eléctricos para generar vibraciones. Sin embargo, un problema común y potencialmente perjudicial es el sobrecalentamiento del motor. Este no solo acorta la vida útil del motor, sino que también provoca una disminución de la eficiencia, tiempos de inactividad inesperados y costosas reparaciones. Comprender las causas, los síntomas y los métodos de prevención del sobrecalentamiento del motor de una criba vibratoria es esencial para garantizar un funcionamiento continuo y fiable, y prolongar la vida útil del equipo.

Solución para el sobrecalentamiento del motor de la criba vibratoria

Acciones inmediatas (¡La seguridad es lo primero!):

Detenga la criba inmediatamente: Apague la criba vibratoria y asegúrese de que no se pueda reiniciar accidentalmente (los procedimientos de bloqueo y etiquetado son cruciales). Seguir utilizando un motor sobrecalentado puede provocar que se queme o un incendio.

Deje que se enfríe: Deje que el motor se enfríe por completo antes de realizar cualquier inspección o mantenimiento. No toque la carcasa del motor, ya que puede estar extremadamente caliente y causar quemaduras.

Solución de problemas e investigación (una vez que el motor se haya enfriado):

Identifique la causa: Intente determinar por qué el motor se sobrecalienta. Las causas comunes incluyen:

Sobrecarga: ¿Se alimenta la criba con más material del que está diseñado?

Problemas de voltaje: ¿El voltaje del motor es demasiado alto o demasiado bajo?

Problemas con los rodamientos: ¿Los rodamientos del motor están desgastados, sin lubricación o contaminados? Esta es una causa muy común de sobrecalentamiento del motor en las cribas vibratorias.

Lubricación insuficiente: La falta de lubricación adecuada en los rodamientos del motor u otras piezas móviles del mecanismo vibratorio puede causar fricción y calor excesivos.

Lubricación excesiva: Sorprendentemente, el exceso de grasa también puede causar sobrecalentamiento al generar una agitación excesiva y acumulación de calor.

Lubricante inadecuado: El uso de un lubricante incorrecto puede provocar una lubricación inadecuada y sobrecalentamiento.

Acumulación de polvo y residuos: La acumulación de polvo y material en la carcasa del motor puede actuar como aislante, impidiendo una disipación adecuada del calor.

Ventilación deficiente: ¿El motor está adecuadamente ventilado? Las obstrucciones alrededor del motor pueden retener el calor.

Conexiones sueltas: Las conexiones eléctricas sueltas pueden aumentar la resistencia y generar calor.

Problemas mecánicos: ¿Hay obstrucciones mecánicas o desequilibrios en la pantalla o el mecanismo de transmisión que estén sobrecargando el motor?

Correas de transmisión desgastadas (si corresponde): Las correas de transmisión sueltas o demasiado tensas pueden sobrecargar el motor.

Fallo interno del motor: En algunos casos, el sobrecalentamiento podría deberse a un fallo eléctrico interno en los devanados del motor.

Temperatura ambiente alta: Las temperaturas ambientales de trabajo extremadamente altas pueden contribuir al sobrecalentamiento del motor.

Busque señales obvias:

Olor: ¿Sale olor a quemado del motor?

Ruido: ¿Se escuchan ruidos inusuales como chirridos o silbidos?

Daños visibles: ¿Hay señales de humo, decoloración o daños en la carcasa del motor o el cableado?

Fugas de lubricante: Compruebe si hay fugas de lubricante alrededor del motor o los rodamientos.

Acciones correctivas:

Según la causa identificada, siga estos pasos:

Reduzca la carga: Si la malla está sobrecargada, disminuya la velocidad de alimentación.

Verifique el voltaje: Use un multímetro para verificar que el voltaje del motor esté dentro del rango especificado. Consulte a un electricista si hay problemas de voltaje.

Lubrique los rodamientos: Si los rodamientos están secos, lubríquelos según las recomendaciones del fabricante con el tipo y la cantidad de grasa correctos.

Reemplace los rodamientos: Si los rodamientos están desgastados o dañados, deberán ser reemplazados por un técnico calificado.

Limpie el motor: Elimine el polvo y los residuos acumulados en la carcasa del motor para mejorar la disipación del calor.

Mejore la ventilación: Asegúrese de que haya un flujo de aire adecuado alrededor del motor. Retire cualquier obstrucción y considere instalar ventiladores si es necesario, especialmente en ambientes calurosos.

Apriete las conexiones: Revise y apriete todas las conexiones eléctricas.

Solucione problemas mecánicos: Inspeccione la criba y el mecanismo de transmisión para detectar cualquier problema mecánico y corríjalo.

Ajuste o reemplace las correas de transmisión: Asegúrese de que la tensión sea adecuada y reemplace las correas desgastadas.

Busque ayuda profesional: Si sospecha que hay una falla interna en el motor o no se siente cómodo realizando alguno de los pasos anteriores, consulte a un electricista calificado o a un técnico especializado en el mantenimiento de cribas vibratorias. Podría ser necesario rebobinar o reemplazar el motor.

Medidas preventivas:

Para evitar el sobrecalentamiento del motor en el futuro:

Mantenimiento regular: Implemente un programa de mantenimiento regular que incluya:

Lubricación: Lubricación correcta y constante de los rodamientos del motor y otras piezas móviles.

Limpieza: Limpieza regular de la carcasa del motor para eliminar el polvo y los residuos.

Inspección: Inspección periódica de las conexiones eléctricas, las correas de transmisión y el estado general del motor y la criba.

Apriete: Revise y apriete regularmente todos los pernos y fijaciones.

Supervisión de las condiciones de funcionamiento: Preste atención a la velocidad de alimentación del material y asegúrese de que se mantenga dentro de la capacidad de la criba. Supervise la temperatura ambiente, especialmente en climas cálidos.

Instalación correcta: Asegúrese de que el motor se haya instalado correctamente, incluyendo la alineación y el montaje correctos. Las instalaciones verticales o inclinadas pueden requerir tipos de motor específicos con soporte interno adicional.

Utilice el motor correcto: Asegúrese de que el motor tenga el tamaño adecuado para la aplicación y las necesidades de la criba vibratoria.

Considere la protección contra sobrecarga térmica: Muchos motores incorporan una protección contra sobrecarga térmica que los apaga automáticamente si se sobrecalientan. Asegúrese de que esta protección funcione correctamente.

Con estos pasos, puede solucionar el problema inmediato del sobrecalentamiento del motor de la criba vibratoria e implementar medidas para evitar que vuelva a ocurrir, garantizando así la longevidad y el funcionamiento confiable de su equipo.

Las cribas vibratorias desempeñan un papel crucial en industrias como la minería, el procesamiento de áridos y la clasificación de materiales, ya que separan eficientemente materiales de diferentes tamaños. Sin embargo, el bloqueo de la criba es un problema común que reduce la eficiencia del cribado, aumenta el tiempo de inactividad y eleva los costos de mantenimiento.

El bloqueo se produce cuando materiales como partículas húmedas, pegajosas o de forma irregular se adhieren a la malla de la criba, obstruyendo las aberturas y restringiendo el flujo de material. Factores como el contenido de humedad, el diseño de la criba y una configuración incorrecta de la vibración contribuyen a este problema.

Método de prevención de bloqueos en la pantalla vibratoria

El bloqueo de las cribas vibratorias es un problema común que reduce la eficiencia y el rendimiento. A continuación, se detallan los métodos para prevenirlo, clasificados por enfoque:

1. Preparación y manipulación de materiales:

Cribado previo: Si es posible, cribe el material con una malla más gruesa para eliminar partículas de gran tamaño o residuos que podrían obstruir la malla principal.

Secado adecuado del material: El exceso de humedad es una de las principales causas de obstrucciones, especialmente con materiales finos. Seque bien el material antes de cribarlo. Los métodos incluyen:

Secado al aire: Extender el material en una capa fina y permitir la circulación del aire.

Secado en horno: Secado a temperatura controlada en un horno.

Secado en lecho fluidizado: Eficiente para materiales particulados, ya que utiliza aire caliente para fluidizar y secar las partículas.

Secado por infrarrojos: Utiliza radiación infrarroja para calentar y secar el material.

Acondicionamiento del material: Introducir aditivos en el material para mejorar sus características de flujo. Algunos ejemplos incluyen:

Antiaglomerantes: Evitan la aglomeración de partículas.

Fluidificantes: Reducen la fricción y mejoran el movimiento del material.

Velocidad de alimentación constante del material: Evitar las sobrepresiones de material en la malla. Una velocidad de alimentación constante y controlada permite que la malla procese el material eficazmente. Utilice alimentadores como:

Alimentadores vibratorios: Proporcionan un flujo de material uniforme y ajustable.

Alimentadores de tornillo: Ideales para la dosificación controlada de polvos y gránulos.

Alimentadores de banda: Adecuados para la manipulación de una amplia gama de materiales.

2. Diseño y selección de la malla:
Tamaño de malla adecuado: Elija un tamaño de malla adecuado para la distribución del tamaño de partícula de su material. Una malla demasiado pequeña aumenta el riesgo de obstrucción (donde las partículas se alojan en las aberturas).

Material de la malla: Seleccione un material de malla resistente al desgaste, la corrosión y la abrasión del material a cribar. Los materiales comunes incluyen:

Acero inoxidable: Duradero y resistente a la corrosión.

Acero con alto contenido de carbono: Fuerte y resistente al desgaste, pero propenso a la oxidación.

Poliuretano: Resistente a la abrasión y flexible.

Nylon: Ideal para la manipulación de materiales abrasivos y materiales que tienden a adherirse.

Tipo de malla: Los diferentes tipos de malla se adaptan mejor a distintos materiales y aplicaciones:

Malla de alambre tejido: Común y versátil, pero propensa a la obstrucción.

Placa perforada: Más resistente y menos propensa a la obstrucción que la malla de alambre tejido, pero menos eficiente para separar partículas finas.

Mallas de poliuretano: Excelente resistencia a la abrasión y propiedades de autolimpieza. Se pueden moldear en formas complejas para aplicaciones especializadas.

Mallas de malla de cuña: Proporcionan un área abierta amplia y reducen la obstrucción. Ideales para manipular materiales húmedos o pegajosos.

Diseños de malla antiobstrucción:

Bolas/anillos de rebote: Pequeñas bolas o anillos colocados debajo de la malla que rebotan y golpean la malla, desprendiendo las partículas.

Vibración ultrasónica: Imparte vibraciones de alta frecuencia a la malla, evitando que las partículas se adhieran.

Cuchillas de aire/Chorreadores de aire: Utilizan aire comprimido para eliminar las partículas de la superficie de la malla.

Dedos/púas flexibles: Elementos flexibles que agitan continuamente la malla de la pantalla.

3. Operación y mantenimiento de la pantalla vibratoria:

Tensión adecuada: Asegúrese de que la malla esté correctamente tensada. Las mallas sueltas vibran excesivamente y pueden provocar ceguera. Las mallas demasiado tensas pueden dañarse.

Frecuencia y amplitud de vibración óptimas: Ajuste la frecuencia y la amplitud de vibración según el material a cribar.

Frecuencia más alta: Mejor para partículas finas.

Amplitud más alta: Mejor para partículas más gruesas y materiales que tienden a aglomerarse. Una amplitud excesiva puede dañar la malla.

Limpieza regular: Limpie la malla regularmente para eliminar las partículas acumuladas. Los métodos incluyen:

Cepillado: Cepillado manual para eliminar la acumulación superficial.

Lavado con agua: Lavado con agua y, si es necesario, detergentes. Asegúrese de que la malla sea compatible con los agentes de limpieza.

Limpieza con aire comprimido: Soplado de partículas con aire comprimido.

Inspección regular: Inspeccione la malla en busca de daños (roturas, agujeros, cables sueltos). Reemplace las mallas dañadas de inmediato. Revise los sistemas de bolas de rebote u otros mecanismos anticeguera para detectar desgaste.

Recolección/contención de polvo: Implemente un sistema de recolección de polvo para eliminar partículas en el aire que puedan depositarse en la pantalla y contribuir al bloqueo.

4. Control ambiental:

Control de humedad: En ambientes húmedos, considere el uso de deshumidificadores para reducir el contenido de humedad del aire, lo que puede ayudar a evitar que el material se adhiera a la malla.

Control de temperatura: Las temperaturas extremas pueden afectar la fluidez de algunos materiales. Mantener una temperatura constante puede ayudar a prevenir obstrucciones.

Consideraciones clave para elegir un método:

Propiedades del material: Tamaño de las partículas, forma, contenido de humedad, adherencia, abrasividad.

Tamaño y tipo de malla: El tipo de malla y sus dimensiones influirán en las opciones disponibles.

Requisitos de rendimiento: ¿Cuánto material se debe cribar por hora?

Presupuesto: Algunos métodos, como la vibración ultrasónica, son más costosos que otros.

Requisitos de mantenimiento: ¿Cuánto mantenimiento requiere cada método?

Al considerar cuidadosamente estos factores e implementar los métodos adecuados, puede reducir significativamente las obstrucciones de la malla vibratoria, mejorar la eficiencia y prolongar la vida útil de su equipo.

Una criba vibratoria lineal es una máquina de cribado que utiliza la vibración para separar materiales en función de su tamaño. Funciona con un movimiento lineal generado por dos motores vibratorios o excitadores que giran en sentido contrario. Estas vibraciones hacen que el material avance mientras permite que las partículas más pequeñas pasen a través de la malla de la criba, separando y clasificando los materiales de forma eficaz. Los parámetros técnicos de una criba vibratoria lineal pueden ser muy amplios, dependiendo del fabricante y de la aplicación específica.

Parámetros técnicos de la criba vibratoria lineal

1. Parámetros mecánicos y dimensionales:

Tamaño de la criba (longitud x anchura): Se trata de la superficie de cribado activa, a menudo en metros (m) o milímetros (mm). Es crucial para determinar la capacidad de rendimiento de la criba. Por ejemplo, 1,5 m x 3 m, 2 m x 4 m.

Dimensiones totales (longitud x anchura x altura): Tamaño físico total de la máquina, incluidos el bastidor, el motor y otros componentes. Importante para planificar el espacio.

Peso: El peso total de la máquina en kilogramos (kg) o toneladas métricas (t). Importante para el transporte y la instalación.

Número de cubiertas: Cuántas superficies de cribado se apilan unas sobre otras. Las cribas de un solo piso realizan una sola separación, mientras que las cribas de varios pisos pueden realizar varias separaciones en una sola pasada.

Ángulo de inclinación del piso: El ángulo de la plataforma de cribado con respecto a la horizontal. Influye en el caudal de material y en la eficacia del cribado. Suele ser un ángulo pequeño (por ejemplo, de 5 a 10 grados).

Tamaño de malla (tamaño de abertura): El tamaño de las aberturas de la malla de la criba, en milímetros (mm) o micrómetros (µm). Determina el tamaño de corte (tamaño de separación). Cada piso de una criba de varios pisos tendrá un tamaño de malla diferente.

Material de la malla: El material utilizado para la malla de cribado, como acero inoxidable (grados comunes: 304, 316), tela metálica tejida, chapa perforada, poliuretano o caucho. La elección depende del material a cribar y de la durabilidad requerida.

Material del marco: El material utilizado para el marco de la criba, normalmente acero al carbono (con revestimiento anticorrosivo) o acero inoxidable.

Superficie de cribado (total): La superficie activa total de todas las plataformas de cribado combinadas.

2. Parámetros de vibración:

Frecuencia de Vibración: Número de ciclos de vibración por segundo, medido en hercios (Hz) o ciclos por minuto (CPM). La frecuencia afecta la agitación y el movimiento del material en la criba.

Amplitud de Vibración (Recorrido): Distancia que recorre la plataforma de la criba durante cada ciclo de vibración, en milímetros (mm). La amplitud influye en el desplazamiento del material y la velocidad de cribado. Suele ser ajustable.

Fuerza de Excitación: Fuerza generada por el motor vibratorio para accionar la criba, medida en newtons (N) o kilonewtons (kN). Está relacionada con la potencia del motor y el peso excéntrico.

Dirección de Vibración: Dirección del movimiento vibratorio, que suele ser lineal (en línea recta) en las cribas vibratorias lineales. El ángulo del movimiento lineal con respecto a la superficie de la criba puede ser un factor.

Tipo de Vibrador: Tipo de excitador utilizado para generar las vibraciones. Los tipos más comunes incluyen:

Motores vibratorios (motores desequilibrados): Dos motores con pesos excéntricos que giran en direcciones opuestas. Este es el tipo más común.

Vibradores electromagnéticos: Se utilizan para pantallas más pequeñas.

Vibradores mecánicos: Se accionan mediante correas y poleas.

3. Parámetros operativos y de rendimiento:

Capacidad/Rendimiento: La cantidad de material que la criba puede procesar por unidad de tiempo, generalmente medida en toneladas métricas por hora (t/h) o kilogramos por hora (kg/h). La capacidad depende en gran medida del material que se criba, su distribución granulométrica y los parámetros de la criba.

Eficiencia de Cribado: El porcentaje de material menor que el tamaño de la malla que pasa por la criba. Una mayor eficiencia significa que una menor cantidad de material fino termina en el producto de gran tamaño. A menudo se expresa como un porcentaje (p. ej., 95%).

Tamaño de Separación (Tamaño de Corte): El tamaño de partícula que separa la criba. Idealmente, todas las partículas menores a este tamaño pasan y todas las mayores a este tamaño quedan retenidas en la criba. Está determinado por el tamaño de la malla.

Tamaño de Alimentación (Tamaño Máximo de Partícula): El tamaño máximo de partículas que se pueden introducir en la criba sin causar daños ni obstrucciones.

Velocidad de Alimentación: La velocidad a la que se introduce el material en la criba, lo que afecta directamente el rendimiento y la capacidad de la criba. Contenido de humedad (máximo): El contenido máximo de humedad permitido en el material de alimentación. Un exceso de humedad puede causar obstrucciones y reducir la eficiencia del cribado. Se expresa como porcentaje.

Consumo de energía: La potencia eléctrica necesaria para el funcionamiento de la criba, medida en kilovatios (kW).

Nivel de ruido: El ruido generado por la criba durante su funcionamiento, medido en decibelios (dB). Importante para la seguridad en el trabajo.

Emisión de polvo: La cantidad de polvo que se libera durante el cribado. Esto es importante por razones ambientales y, a menudo, requiere sistemas de recolección de polvo.

4. Parámetros del motor (para cribas accionadas por motor vibratorio):

Potencia del motor: La potencia del motor o motores vibratorios, en kilovatios (kW) o caballos de fuerza (HP).

Velocidad del motor: La velocidad de rotación del motor o motores, en revoluciones por minuto (RPM).

Voltaje y frecuencia: Los requisitos de potencia eléctrica (p. ej., 380 V/50 Hz, 440 V/60 Hz).

Clase de aislamiento: La clasificación de temperatura del aislamiento del motor (p. ej., Clase F, Clase H).

Clase de protección: La protección del motor contra la entrada de polvo y agua (p. ej., IP54, IP65).

Número de polos: Determina la velocidad síncrona del motor.

5. Características y opciones adicionales:

Sistema de pulverización: Boquillas de pulverización de agua o líquido para ayudar a separar materiales pegajosos o polvorientos.

Cubierta antipolvo: Carcasa para minimizar las emisiones de polvo.

Sistema de Limpieza de Mallas: Dispositivos para evitar el cegamiento (bloqueo) de la malla, como bolas de rebote, vibración ultrasónica o cepillos giratorios.

Diseño a Prueba de Explosiones: Para uso en entornos peligrosos con presencia de materiales inflamables.

Variador de Frecuencia (VFD): Permite ajustar la frecuencia y la amplitud de la vibración.

Control Remoto: Para una operación y monitoreo convenientes.

Material de Construcción (Piezas en Contacto): Especifica los materiales utilizados para las piezas que entran en contacto con el material cribado (por ejemplo, acero inoxidable para aplicaciones de grado alimenticio).

Sistema de Lubricación: Detalles del método de lubricación y mantenimiento requerido.

Importancia de la Especificación de Parámetros:

Es fundamental especificar todos los parámetros técnicos relevantes al seleccionar o diseñar una criba vibratoria lineal para garantizar que cumpla con los requisitos específicos de la aplicación. Unos parámetros incorrectos pueden provocar:

Cribado ineficiente: Separación deficiente de los materiales.

Bajo rendimiento: Imposibilidad de procesar la cantidad de material necesaria.

Fallo del equipo: Sobrecarga de la criba o uso de materiales inadecuados.

Aumento de los costes de mantenimiento: Reparaciones frecuentes debido a un funcionamiento incorrecto.

Operación insegura: Ruido, polvo y posibles riesgos.

Al solicitar información a un fabricante, prepárese para proporcionar detalles sobre el material que desea cribar, el rendimiento deseado y el tamaño de separación requerido. Esto le ayudará a recomendar la criba más adecuada y a proporcionar parámetros técnicos precisos.

Las cribas vibratorias son equipos críticos en la minería, la producción de áridos y el procesamiento industrial, pero son propensas al desgaste debido a la vibración constante, el impacto del material y la abrasión. Implementar soluciones eficaces de protección contra el desgaste puede prolongar significativamente la vida útil de las cribas, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia.

Soluciones de protección contra el desgaste de las pantallas vibratorias

1. Protección contra el desgaste de los medios de pantalla: (La superficie de desgaste más crítica)

Selección de materiales:

Malla de alambre de acero de alto carbono: Estándar, rentable, con buena resistencia a la abrasión para diversas aplicaciones. Diferentes tipos de tejido (p. ej., cuadrado, ranurado) afectan la vida útil y el área abierta.

Malla de alambre de acero inoxidable: Ofrece resistencia a la corrosión además de la abrasión, adecuada para entornos húmedos o corrosivos. Es más cara que la de alto carbono.

Paneles de poliuretano (PU): Excelente resistencia a la abrasión, especialmente en aplicaciones húmedas. Buena resistencia al impacto, reducción de ruido y, a menudo, mayor vida útil que la malla de alambre en condiciones abrasivas.

Los paneles modulares permiten reemplazar solo las secciones desgastadas. Pueden ser propensos a cortes con materiales afilados.

Paneles de caucho: Resistencia superior al impacto, ideal para material de alimentación grande y pesado. Excelente amortiguación del ruido. Buena resistencia a la abrasión, especialmente en situaciones de abrasión por deslizamiento en húmedo. Puede ser menos eficiente (menor área abierta) que la malla de alambre. Opciones modulares disponibles.

Placa de acero perforada: Muy robusta, utilizada para aplicaciones de desbastado intensivo con material grande e impactante. Menor área abierta en comparación con la malla. Puede fabricarse con acero resistente a la abrasión (AR). Cribas híbridas: Combinan diferentes materiales (p. ej., marco de PU con insertos de malla metálica) para optimizar el área abierta y la vida útil en zonas específicas.

Alambre perfilado/alambre en cuña: Su superficie lisa reduce las obstrucciones y el desgaste en algunas aplicaciones; se utiliza a menudo para la deshidratación o el cribado de finos específicos.

Configuración:

Sistemas modulares (PU/caucho): Permiten el reemplazo selectivo de áreas de alto desgaste, lo que reduce el costo total de reemplazo y el tiempo de inactividad en comparación con los medios tensados ​​de plataforma completa.

Tensado adecuado (malla metálica): Es crucial para la malla metálica. Las mallas sueltas se aletean, causando fallas prematuras por fatiga y un desgaste acelerado. Un tensado excesivo también puede causar fallas. Siga las recomendaciones del fabricante y revise la tensión regularmente.

Plataforma abombada: Ayuda a tensar correctamente la malla metálica y puede facilitar la distribución del material.

2. Protección contra el desgaste de la caja de alimentación/conducto de alimentación: (alto impacto y abrasión inicial)

Revestimientos de acero resistentes a la abrasión (AR): Placas de acero endurecido (p. ej., AR400, AR500) atornilladas o soldadas. Buen equilibrio entre resistencia al impacto y a la abrasión, lo que resulta rentable.

Revestimientos de caucho: Excelentes para absorber fuertes impactos por caída de material. Reducen significativamente el ruido. Ideales cuando el impacto es la principal preocupación sobre la abrasión por deslizamiento.

Revestimientos de poliuretano (PU): Buena combinación de resistencia al impacto y a la abrasión por deslizamiento, especialmente en condiciones de humedad.

Revestimientos cerámicos: Resistencia extremadamente alta a la abrasión por deslizamiento, pero pueden ser frágiles y susceptibles a agrietarse bajo un alto impacto directo. Se suelen usar en combinación con caucho (cerámica con respaldo de caucho) para mejorar la resistencia al impacto. Ideales para materiales finos y altamente abrasivos con menor impacto.

Placa de recubrimiento de carburo de cromo (CCO): Muy alta resistencia a la abrasión gracias a las partículas duras de carburo de cromo en una matriz más blanda. Ideal para abrasión por deslizamiento severa e impacto moderado. Se pueden soldar o atornillar.

Diseño de caja muerta/caja de roca: Diseño de la caja de alimentación para que una capa del material procesado se acumule y forme un revestimiento antidesgaste natural, protegiendo la estructura de acero subyacente. El material impacta el material, reduciendo drásticamente el desgaste del revestimiento.

3. Protección contra el desgaste de la placa lateral: (abrasión por deslizamiento del material que se mueve a lo largo de los lados)

Revestimientos de acero AR: La solución más común, atornillados para facilitar su reemplazo.

Revestimientos de caucho o PU: Reducen el ruido y ofrecen una larga vida útil, especialmente si hay impacto contra los laterales.

Revestimientos de placa CCO o cerámica: Se utilizan en aplicaciones altamente abrasivas.

4. Protección contra el desgaste de los labios de descarga: (Abrasión por deslizamiento al salir el material)

Revestimientos de acero AR: De uso común, suelen ser de un grado más grueso o duro que los revestimientos laterales debido al desgaste concentrado.

Labios atornillables reemplazables: Diseño del labio como un componente de desgaste independiente y fácilmente reemplazable, hecho de acero AR, CCO o PU.

Revestimiento duro: Aplicación de una capa de soldadura resistente al desgaste directamente en el área del labio de descarga (puede realizarse durante la fabricación o como reparación).

5. Estructura de la plataforma de la pantalla/protección de los travesaños:

Recubrimiento de caucho o PU: Cubrir la parte superior de las barras de soporte de la plataforma (donde se apoya el material de cribado) las protege de la abrasión de la parte inferior del material de cribado o de la migración de finos. Esto es esencial para sistemas modulares y muy recomendable para materiales tensados.

Travesaños perfilados: Algunos diseños utilizan travesaños con una forma específica para minimizar las superficies planas donde el material puede acumularse y causar desgaste.

6. Prácticas operativas y de mantenimiento:

Distribución adecuada de la alimentación: Asegúrese de que el material se distribuya uniformemente a lo largo del ancho de la criba. El flujo concentrado acelera drásticamente el desgaste en áreas específicas. Ajuste el diseño del conducto o utilice distribuidores si es necesario.

Evite la sobrecarga: Utilizar la criba por encima de su capacidad aumenta la profundidad del lecho, reduce la eficiencia y acelera el desgaste.

Controle la velocidad de alimentación: Los picos de alimentación pueden causar daños por impacto y sobrecarga.

Inspecciones periódicas: Revise con frecuencia todas las áreas de desgaste (medio filtrante, revestimientos, estructura) para detectar patrones de desgaste y daños.

Reemplazo oportuno: Reemplace los componentes desgastados antes de que fallen gravemente o causen daños a las estructuras subyacentes.

Instalación correcta de los componentes: Asegúrese de que los revestimientos estén bien atornillados y que el medio filtrante esté correctamente instalado/tensado. Los componentes sueltos se desgastan más rápido y pueden dañar la estructura de la criba.

Limpieza: Evite la acumulación de material, especialmente material pegajoso o corrosivo, que puede atrapar partículas abrasivas o causar corrosión.

Selección de la solución adecuada:

La mejor solución depende de:

Características del material: Tamaño, forma, dureza, contenido de humedad, corrosividad. Aplicación: Cribado, cribado fino, procesamiento húmedo/seco.

Niveles de impacto: Altura de caída sobre la criba.

Condiciones de operación: Tonelaje, temperatura.

Presupuesto: Costo inicial vs. vida útil y costo de reemplazo.

Capacidad de mantenimiento: Facilidad de inspección y reemplazo.

La mejor protección contra el desgaste depende del material que se procesa (por ejemplo, minerales abrasivos vs. áridos ligeros). La combinación de medios de cribado duraderos, revestimientos protectores, componentes reforzados y un mantenimiento adecuado maximiza la vida útil de la criba y la eficiencia operativa.

Como equipo de cribado principal en las industrias minera, química, de materiales de construcción y otras, el funcionamiento estable de la criba horizontal pantalla vibratoria  afecta directamente la eficiencia de producción. Sin embargo, el funcionamiento a largo plazo de alta intensidad puede provocar fallas en el equipo. Este artículo resume las fallas comunes de la criba vibratoria horizontal y sus soluciones profesionales para ayudar a los usuarios a solucionar rápidamente los peligros ocultos y reducir las pérdidas por tiempo de inactividad:

Fallos comunes y soluciones de la criba vibratoria horizontal：

1. El equipo no puede arrancar normalmente o se apaga de repente:

las razones de este problema incluyen un mal contacto de la línea eléctrica o un voltaje inestable, la protección de activación por sobrecarga del motor y el cojinete del excitador de vibración atascado. La solución es verificar la conexión eléctrica y probar la estabilidad del voltaje (se recomienda estar equipado con un estabilizador de voltaje), limpiar el material que bloquea la superficie de la pantalla, reducir la carga del motor, desmontar el excitador de vibración y limpiar o reemplazar el cojinete dañado.

2. La eficiencia de cribado se reduce significativamente:

las razones clave de este problema son que el tamaño de la malla de la pantalla no coincide con el tamaño de partícula del material, la desviación del ángulo del bloque excéntrico del motor de vibración (ángulo ideal: 45° ~ 90°) y la tensión insuficiente de la superficie de la pantalla provoca una relajación local. Para resolver este problema, puede reemplazar la pantalla de poliuretano con un tamaño de malla adecuado según las características del material, ajustar los bloques excéntricos en ambos lados al mismo ángulo (se recomienda un ajuste sincrónico y simétrico) o utilizar herramientas profesionales para volver a apretar la pantalla para asegurar una fuerza uniforme.

3. Se producen ruidos anormales cuando el equipo está en funcionamiento:

las razones más comunes incluyen pernos sueltos que provocan colisiones de componentes, falta de aceite en los cojinetes o envejecimiento de los sellos, o la pantalla está dañada y golpea la viga de soporte. El proceso de mantenimiento específico es apretar completamente todos los pernos después de apagar (el par debe cumplir con el estándar del manual del equipo), agregar grasa a base de litio de alta temperatura a los cojinetes (reponer una vez cada 500 horas), reemplazar inmediatamente la pantalla dañada y verificar si la viga de soporte está deformada.

4. Daños anormales en la pantalla:

deben resolverse de manera específica de acuerdo con la forma del daño. La tira de goma resistente a la corrosión se puede reemplazar en el estado de desgarro del borde, y la placa de soporte del amortiguador o el dispositivo de pre-cribado se pueden instalar en la perforación central. La deformación general debe utilizar un sistema de tensión hidráulica en lugar de la instalación manual.

5. La temperatura del cojinete es anormalmente alta:

la falla debe eliminarse paso a paso para la detección de temperatura: use un termómetro infrarrojo para localizar el punto caliente, verificación de lubricación: confirme si el modelo de grasa es correcto (se recomienda el grado ISO VG150), prueba de carga: verifique si la sobrecarga es causada por el desequilibrio del peso del bloque excéntrico.

6. Desviación o acumulación de material:

las técnicas de ajuste se pueden dividir en: desviación unilateral: ajuste el ángulo de la placa guía en la entrada de alimentación y calibre la horizontalidad del cuerpo de la pantalla. Acumulación intermedia: reduzca la velocidad del alimentador al 80%~90% del valor nominal. Retención final: aumente adecuadamente la inclinación de la superficie de la pantalla (se recomienda ajustar dentro del rango de 5°~10°)

Lea este artículo y domine las soluciones de fallas comunes anteriores para las pantallas vibratorias horizontales, que pueden reducir más del 60% del tiempo de inactividad no planificado. Si el problema es complejo o involucra componentes centrales (como el devanado del estator del motor de vibración), se recomienda contactar a los técnicos del fabricante para el diagnóstico. ¡Los registros de mantenimiento regulares y el análisis de los datos de funcionamiento del equipo son la clave para prevenir fallas!