Una criba vibratoria lineal se utiliza ampliamente en industrias como la minería, la metalurgia, la ingeniería química y la fabricación de materiales de construcción para separar y clasificar materiales a granel. Su eficiencia afecta directamente la producción, la calidad del producto y el consumo de energía. Sin embargo, en la práctica, muchos usuarios experimentan problemas de baja eficiencia de cribado, lo que resulta en resultados de separación deficientes y mayores costos de producción.

Razones de la baja eficiencia de cribado de la criba vibratoria lineal

Selección incorrecta del medio de pantalla:

Tamaño de malla incorrecto: Si el tamaño de malla es demasiado pequeño, puede provocar ceguera y reducir el rendimiento. Si es demasiado grande, no separará eficazmente los tamaños de partícula deseados.

Material inadecuado: El material de la malla (p. ej., malla de alambre, poliuretano, caucho) debe ser adecuado para el material a cribar. Los materiales abrasivos requieren mallas más duraderas.

Características del material:

Alto contenido de humedad: Los materiales húmedos y pegajosos pueden obstruir fácilmente las aberturas de la malla, reduciendo el área efectiva de cribado.

Alto contenido de arcilla: Las partículas de arcilla pueden aglomerarse y adherirse a la malla.

Formas variadas de partículas: Las partículas planas, alargadas o con forma irregular pueden pasar a través de aberturas demasiado pequeñas o causar obstrucciones.

Exceso de partículas finas: Un alto porcentaje de partículas muy finas puede causar obstrucciones y reducir la eficiencia general.

Parámetros operativos:

Velocidad de Alimentación:

Demasiado Alta: Sobrecargar la criba puede generar un lecho de material grueso, lo que impide una estratificación eficiente y que las partículas alcancen la superficie de la criba. También reduce el tiempo de retención.

Demasiado Baja: Una velocidad de alimentación excesivamente baja podría generar un lecho de material irregular, lo que resulta en un uso ineficiente del área de la criba.

Amplitud y Frecuencia de Vibración: Estos parámetros son cruciales para una estratificación y transporte efectivos del material.

Amplitud Incorrecta: Si la amplitud es demasiado baja, el material no se fluidizará eficazmente. Si la amplitud es demasiado alta, podría rebotar en la criba sin pasar.

Frecuencia Incorrecta: Debe ajustarse a las características del material y al tamaño de la criba.

Ángulo de la Criba (Ángulo de la Plataforma): El ángulo de inclinación afecta la velocidad del material y el tiempo de retención en la criba.

Demasiado Empinada: El material se mueve demasiado rápido, lo que no da tiempo suficiente para que las partículas la atraviesen.

Demasiado Plana: El material se mueve demasiado lentamente, lo que puede generar un lecho grueso y obstrucciones.

Dirección de la carrera: El ángulo de proyección de los vibradores influye en el movimiento y la estratificación del material.

Estado y mantenimiento de la pantalla:

Obstrucción/Apelmazamiento: La obstrucción de las aberturas de la criba por partículas de tamaño similar (pegamento) o material pegajoso (cegamiento) es una de las principales causas de ineficiencia.

Desgaste: Los medios de criba desgastados pueden presentar aberturas más grandes de lo previsto, lo que provoca una separación deficiente. Los marcos de soporte o resortes desgastados pueden afectar las características de vibración.

Daños: Los desgarros, agujeros o deformidades en los medios de criba provocarán una pérdida inmediata de eficiencia.

Tensión inadecuada: Si los medios de criba no están correctamente tensados, pueden combarse, lo que genera puntos muertos y una mala transferencia de vibraciones.

Diseño e instalación de pantallas:

Distribución desigual del material: Si la alimentación no se distribuye uniformemente a lo largo del ancho de la criba, algunas partes de la criba se infrautilizarán mientras que otras se sobrecargarán.

Área de criba insuficiente: La criba podría ser simplemente demasiado pequeña para la capacidad requerida o la tarea de separación.

Problemas estructurales: Problemas con la estructura de soporte de la criba, los resortes o los motores vibradores pueden provocar patrones de vibración incorrectos.

Acumulación de polvo y finos: En el cribado en seco, el exceso de polvo puede interferir con el movimiento de las partículas y provocar ceguera.

Las principales razones para un rendimiento de cribado reducido suelen incluir características inadecuadas del material, métodos de alimentación inadecuados, parámetros de criba inadecuados y desgaste o mantenimiento inadecuado del equipo. Factores como la humedad excesiva, la alta viscosidad, la distribución desigual del tamaño de las partículas o los bloqueos pueden reducir la estratificación del material y dificultar un cribado uniforme. De igual manera, la baja intensidad de vibración, la inclinación incorrecta de la criba y las mallas dañadas también pueden afectar gravemente la precisión y el rendimiento del cribado.

Por lo tanto, comprender las causas clave de la baja eficiencia de cribado es esencial para optimizar las condiciones de trabajo de las cribas vibratorias lineales, prolongar su vida útil y mejorar la productividad general.

Prevenir la obstrucción de una criba vibratoria lineal es un desafío operativo crítico. La obstrucción, también conocida como cegamiento (cuando partículas finas y pegajosas bloquean las aberturas) o atascamiento (cuando partículas de tamaño similar se atascan en las aberturas), reduce drásticamente la eficiencia, disminuye la calidad del producto y aumenta el tiempo de inactividad para la limpieza.

Cómo evitar que la criba vibratoria lineal se obstruya

La solución rara vez consiste en una única solución, sino en una combinación de ajustes en el equipo, la operación y las propiedades del material. Aquí encontrará una guía completa sobre cómo prevenir obstrucciones, desglosada en áreas clave.

1. Seleccione el soporte de pantalla adecuado (La base)

2. Instalar sistemas mecánicos antiobstrucción

Estos son dispositivos que se añaden a la plataforma de la criba para limpiar activamente la malla durante el funcionamiento.

Bolas de rebote / Anillos deslizantes:

Funcionamiento: Se colocan bolas de goma o anillos de poliuretano en un compartimento debajo de la malla. La vibración de la criba las hace rebotar o deslizar, golpeando constantemente la parte inferior. Este impacto desaloja las partículas atascadas o cegadas.

Ideal para: Materiales secos y granulares de tamaño fino a mediano.

Sistemas de descolgado ultrasónico:

Funcionamiento: Un transductor aplica vibración de alta frecuencia y baja amplitud directamente a la malla. Esta microvibración rompe la tensión superficial y las uniones estáticas entre las partículas y los alambres de la criba, evitando que los polvos finos ceguen la malla.

Ideal para: Polvos muy finos, secos o propensos a la estática (por ejemplo, polvos metálicos, productos farmacéuticos, pigmentos). Esta es una solución de alto rendimiento, pero más costosa.

Sistemas de Cepillos Rotativos:

Cómo funciona: Un cepillo de nailon motorizado gira debajo (o a veces encima) de la malla, barriendo la malla continuamente.

Ideal para: Materiales grasosos, aceitosos o fibrosos que tienden a mancharse o aglomerarse en la superficie de la malla.

Sistemas de Rociado de Agua / Cuchillas de Aire:

Cómo funciona: Las boquillas rocían una fina capa de agua sobre la superficie de la malla para eliminar las partículas finas pegajosas. Esto solo es adecuado para procesos de cribado húmedo donde se permite añadir agua. Las cuchillas de aire se pueden utilizar para materiales secos y eliminar partículas ligeras y cegadoras.

Ideal para: Materiales arcillosos y pegajosos (rociado de agua) o materiales muy ligeros y polvorientos (cuchillas de aire).

3. Optimizar los parámetros operativos

El manejo de la criba es tan importante como el equipo en sí.

Controle la velocidad de alimentación:

La sobrecarga es una de las principales causas de obstrucción. Una capa de material demasiado profunda amortigua la vibración de la criba, impidiendo que las partículas se estratifiquen y atraviesen la malla.

Solución: Utilice un alimentador (por ejemplo, de banda o vibratorio) para proporcionar una velocidad de alimentación constante, controlada y uniforme. Procure obtener una capa de material delgada y de movimiento rápido.

Asegure una distribución uniforme de la alimentación:

El material debe alimentarse uniformemente a lo largo de todo el ancho de la criba. Si se vierte en el centro, esa zona se sobrecargará y obstruirá, mientras que los laterales no se aprovecharán al máximo.

Solución: Diseñe el conducto de alimentación o utilice una bandeja de distribución para distribuir el material antes de que llegue a la criba.

Ajuste la vibración y el ángulo:

Ángulo de inclinación: Un ángulo más pronunciado aumenta la velocidad de desplazamiento del material. Esto puede reducir la probabilidad de obstrucciones, pero también puede disminuir la eficiencia del cribado (menos tiempo para que las partículas pasen). Encuentre el equilibrio óptimo para su material.

Amplitud de vibración (recorrido) y frecuencia (velocidad): Una mayor amplitud puede ayudar a impulsar el material con mayor fuerza, desprendiendo las partículas atascadas. Sin embargo, una fuerza excesiva puede dañar los materiales delicados o la propia criba. Ajuste los pesos excéntricos del motor según las instrucciones del fabricante para encontrar el movimiento adecuado para su producto.

4. Pretratar el material

A veces, la mejor solución es modificar el material antes de que llegue a la criba.

Secado: Si la obstrucción se debe a que la humedad pega las partículas, el presecado del material con un secador de lecho fluidizado o un secador rotatorio puede eliminar el problema.

Desempolvado/Retirada: Si partículas muy finas obstruyen la criba, utilice una criba de «retirada» preliminar con una malla más grande para eliminar primero el material grueso, o utilice un clasificador de aire para eliminar el polvo antes del cribado.

Adición de coadyuvantes de flujo: En algunas industrias (como la alimentaria o la farmacéutica), añadir una cantidad muy pequeña de un coadyuvante de flujo inerte (p. ej., sílice pirogénica, estearato de magnesio) puede reducir la cohesión entre partículas y evitar la adherencia.

5. Realice un mantenimiento riguroso

Una criba mal mantenida no funcionará correctamente y es más propensa a obstruirse.

Revise la tensión de la criba: Esto es crucial. Una criba suelta se agitará en lugar de vibrar correctamente. Su cribado será deficiente y se obstruirá fácilmente. Una criba demasiado apretada puede romperse prematuramente. La criba debe estar completamente apretada. Golpéela para comprobar si emite un sonido agudo y constante. Vuelva a tensar las cribas nuevas después de unas horas de funcionamiento.

Limpieza regular: Implemente un programa de limpieza regular. Para materiales difíciles, esto podría ser necesario al final de cada turno.

Inspeccione los motores y resortes: Asegúrese de que los motores vibratorios estén sincronizados y funcionen correctamente. Compruebe si hay resortes de soporte rotos o fatigados. Un patrón de vibración desigual creará puntos muertos en la criba donde el material se acumulará y obstruirá.

Guía rápida de solución de problemas

Las cribas vibratorias lineales desempeñan un papel fundamental en industrias como la minera, la química y la de materiales de construcción. Como componente esencial, su rendimiento influye directamente en la eficiencia del cribado. Las cribas vibratorias lineales pueden desgastarse con el uso prolongado, por lo que es fundamental realizar un reemplazo adecuado. Este artículo ofrece una guía detallada que abarca cada paso, desde la preparación para el reemplazo hasta la puesta en marcha final, para ayudarle a completar fácilmente el reemplazo de la criba vibratoria.

Pasos para el reemplazo de la malla de la criba vibratoria lineal

Paso 1: Preparación para el reemplazo

Antes de comenzar el proceso de reemplazo, una preparación minuciosa garantiza un proceso seguro y sin complicaciones.

Desconecte de forma segura la alimentación de la criba vibratoria lineal y coloque una señal de advertencia para evitar un arranque accidental. Este es el paso de seguridad más importante durante el reemplazo de la criba vibratoria.

Herramientas: Reúna todas las herramientas necesarias, incluyendo una llave inglesa, un destornillador, un martillo, tijeras o un cúter, una cinta métrica, la nueva criba vibratoria y las tiras de retención.

Equipo de limpieza: Utilice un chorro de agua a alta presión o una pistola de aire comprimido para limpiar el interior de la caja de la criba y la superficie de la misma, eliminando cualquier material residual y facilitando el trabajo posterior.

Paso 2: Quitar la pantalla vieja

A continuación, retiraremos la pantalla vieja desgastada o dañada.

Aflojamiento de las tiras de retención: Utilice una llave inglesa o un destornillador para aflojar los pernos de las tiras de retención uno por uno y retirarlas.

Retirada de la pantalla vieja: Retire con cuidado la pantalla vieja del marco. Si la pantalla está muy dañada, puede tener bordes afilados; utilice siempre guantes al manipularla.

Inspección del marco de la pantalla: Después de retirar la pantalla vieja, inspeccione cuidadosamente el marco para detectar deformaciones, grietas o soldaduras sueltas. Si observa algún daño, repárelo primero.

Paso 3: Instalar la nueva pantalla

La instalación de la nueva criba es fundamental en todo el proceso de reemplazo y requiere paciencia y meticulosidad.

Corte de la nueva criba: Utilice una cinta métrica para medir y cortar la nueva criba vibratoria según las dimensiones del marco. Al cortar, deje un margen suficiente para facilitar el ajuste posterior.

Coloque la criba: Coloque la criba recién cortada sobre el marco, asegurándose de que esté plana y sin arrugas.

Instale la tira de soporte: Vuelva a colocar la tira de soporte alrededor del borde de la criba y apriete los pernos. Al apretar, siga el principio de «primero en el centro, luego en los lados» para asegurar que la criba esté tensada uniformemente y sin holgura. Use una fuerza de apriete moderada para evitar apretar demasiado y romper la criba.

Paso 4: Puesta en servicio e inspección

Tras sustituir la criba, no se apresure a iniciar la producción; la puesta en marcha y la inspección son necesarias.

Inspección visual: Vuelva a comprobar la malla de la criba para comprobar su planitud, tensión uniforme y sujeción segura de las tiras.

Prueba de funcionamiento sin carga: Encienda la máquina y realice una prueba de funcionamiento sin carga. Observe la criba vibratoria para comprobar si presenta patrones de vibración normales y ruidos inusuales.

Prueba de funcionamiento con carga: Tras confirmar que el funcionamiento sin carga es correcto, realice una prueba de funcionamiento con carga con una pequeña cantidad de material. Observe el rendimiento del cribado y compruebe si está suelto.

Siguiendo estos pasos, podrá sustituir la malla de la criba vibratoria lineal de forma eficiente y segura. La inspección y el mantenimiento regulares de la malla de la criba vibratoria lineal no solo garantizan la eficiencia de la producción, sino que también prolongan la vida útil del equipo.

Una tabla de tamaños de malla para cribas vibratorias es una herramienta crucial para seleccionar la criba adecuada para diversas aplicaciones de separación de materiales. Ayuda a comprender la relación entre el número de malla y la abertura física real de la criba.

Tabla de tamaños de malla de la criba vibratoria

Comprensión del tamaño de la malla:

Número de Malla (o Conteo de Malla): Se refiere al número de aberturas por pulgada lineal de malla.

Mayor número de malla = Aberturas más pequeñas = Partículas más finas

Menor número de malla = Aberturas más grandes = Partículas más gruesas

Tamaño de la Abertura: Es la dimensión física real de la abertura entre los alambres de la malla. Se expresa típicamente en milímetros (mm), micrómetros (µm o micras) o pulgadas.

Diámetro del Alambre: El grosor del alambre utilizado para tejer la malla. Esto afecta el porcentaje de área abierta.

Porcentaje de Área Abierta: Es la relación entre el espacio abierto (abertura) y el área total de la malla. Una mayor área abierta generalmente significa un mejor flujo y rendimiento.

Normas clave:

Si bien no existe una norma universal, algunas de las más comunes son:

Tamaño de tamiz de EE. UU. (ASTM E11): Se adopta ampliamente, especialmente en países como China para las cribas vibratorias de exportación.

Norma Tyler: Otra norma común, que a veces se utiliza indistintamente con la malla de EE. UU. para la arena abrasiva.

Normas ISO: También existen normas internacionales.

Ejemplo de una tabla de tamaños de malla típica (simplificada):

Cómo leer e interpretar:

Encuentre el tamaño de partícula deseado: Si necesita separar partículas menores de un tamaño determinado (por ejemplo, 2 mm), busque el tamaño de la abertura en la tabla.

Identifique el número de malla correspondiente: La tabla le mostrará el número de malla que crea esa abertura. En el ejemplo anterior, 2 mm corresponden a una malla 10.

Considere el diámetro del alambre: Aunque no siempre se indica explícitamente en todas las tablas simplificadas, recuerde que el diámetro del alambre afecta el área abierta. Alambres más gruesos para el mismo número de malla resultarán en un área abierta menor.

Micrones vs. Malla: Para un cribado muy fino (normalmente por debajo de 325 mesh), a menudo se utiliza directamente el tamaño en micras, ya que el número de malla resulta menos práctico.

Factores que influyen en la selección de la malla (más allá del tamaño):

Además del tamaño de la malla, hay otros factores cruciales al elegir una malla para una criba vibratoria:

Características del material:

Distribución del tamaño de partícula: Es crucial para determinar el punto de corte.

Tipo de material: Los materiales abrasivos (granito) requieren una malla resistente (acero de alta resistencia); los materiales pegajosos o arcillosos pueden requerir poliuretano o caucho para evitar obstrucciones; y los materiales ligeros (astillas de madera) pueden requerir aberturas más grandes.

Contenido de humedad: Los materiales húmedos o pegajosos pueden requerir mallas autolimpiables o aberturas más gruesas para evitar obstrucciones.

Forma de la partícula: Los materiales escamosos o alargados pueden requerir una malla ranurada en lugar de una cuadrada.

Eficiencia y rendimiento de cribado:

Las aperturas más grandes ofrecen mayor capacidad, pero menor precisión.

Las aperturas más pequeñas ofrecen mayor precisión, pero menor rendimiento.

Porcentaje de área abierta: Una mayor área abierta generalmente implica un mejor flujo, especialmente para materiales gruesos.

Material de malla:

Acero al carbono: Uso general, bajo costo.

Acero inoxidable: Para ambientes corrosivos o húmedos.

Poliuretano: Excelente para materiales pegajosos, buena resistencia al desgaste y reducción de ruido.

Caucho: Para resistencia a impactos fuertes y abrasión, también reduce el ruido.

Placa perforada: Para una gran área abierta y resistencia en desbaste intensivo.

Tipo y diseño de criba vibratoria: Las cribas inclinadas, las cribas horizontales, la frecuencia de vibración y la amplitud influyen en el rendimiento de una malla.

Número de pisos: Las cribas multipiso permiten diversas separaciones con diferentes tamaños de malla.

Dónde encontrar gráficos específicos:

La mayoría de los fabricantes de cribas vibratorias (p. ej., Haiside, McLanahan, Metso, Sanyuantang, Boedon, Cleveland Vibrator) ofrecen sus propias tablas detalladas de tamaños de malla y guías de selección en la documentación de sus productos o en sus sitios web. Siempre es recomendable consultar las recomendaciones del fabricante para su aplicación específica.

Las cribas Banana son conocidas por su gran eficacia de cribado, sobre todo para materiales con un alto porcentaje de finos o alto contenido de humedad. Su diseño de varias pendientes, parecido al de un plátano, permite una estratificación rápida y una separación eficaz.

Cómo mejorar la eficacia del cribado con cribas para plátanos

1. Optimizar parámetros de pantalla:

Ajuste del ángulo de inclinación: Las cribas para plátanos tienen distintos ángulos de inclinación a lo largo de su longitud. El ángulo más pronunciado en el extremo de alimentación permite que el material se mueva rápidamente y se estratifique, mientras que el ángulo más suave en el extremo de descarga lo ralentiza, dando a las partículas más finas más tiempo para pasar. Experimente con estos ángulos para encontrar los ajustes óptimos para su material específico y la separación deseada. Los estudios sugieren que una inclinación de 10° en el extremo de descarga con un incremento de 5° a lo largo de la criba puede ser muy eficaz.

Parámetros de vibración: El ajuste fino de la amplitud y la frecuencia de vibración es crucial.

Amplitud: Aumentar la amplitud puede mejorar la eficacia del cribado para partículas más grandes, mientras que reducirla puede ser mejor para partículas más finas.

Frecuencia: Las frecuencias más altas pueden mejorar la eficacia del cribado haciendo que el material se mueva más rápidamente y reduciendo la obstrucción, pero también hay que tener en cuenta el posible aumento del ruido y el desgaste.

Ángulo de dirección de vibración: Ajustar el ángulo del bloque excéntrico (por ejemplo, de 30° a 90°) puede cambiar la proporción de fuerza de excitación horizontal y vertical, creando una pista de vibración elíptica que mejora el lanzamiento y el cribado del material, especialmente en el caso de materiales viscosos o con mucha humedad.

2. Optimizar la gestión de los piensos:

Alimentación uniforme y consistente: Asegúrese de que el material se alimenta uniformemente en toda la anchura de la criba. Una carga desigual puede reducir la eficacia y provocar un desgaste prematuro. Utilice alimentadores, tolvas o deflectores para distribuir el material uniformemente.

Velocidad de alimentación controlada: Evite sobrecargar o infrautilizar la capacidad de la criba. Demasiado material puede causar atascos, mientras que demasiado poco puede dar lugar a un cribado ineficaz. Ajuste la velocidad de alimentación a la capacidad de la criba y a la fluidez y densidad del material.

Preparación de la alimentación: Acondicione adecuadamente el material de alimentación. Ajuste el contenido de humedad y la distribución del tamaño de las partículas para evitar el cegado, el pegado o la formación de un lecho irregular. Para el cribado en húmedo, optimice el caudal de agua y los patrones de pulverización.

3. Elija y mantenga los medios de pantalla:

Apertura de criba/tamaño de malla adecuados: Seleccione el tamaño de malla adecuado para que coincida con la distribución granulométrica del material que se está procesando. Esto influye directamente en la precisión del cribado y el rendimiento.

Material del panel de cribado: Tenga en cuenta factores como la resistencia al desgaste y el área abierta al seleccionar los paneles de cribado (por ejemplo, alambre de cuña tejido, poliuretano, paneles modulares de goma). Los índices de apertura elevados suelen aumentar la eficacia del cribado, pero pueden reducir su vida útil.

Reducción del cegamiento y la obstrucción: Las cribas Banana están diseñadas para reducir el cegamiento debido a su diseño de múltiples pendientes. Sin embargo, si se produce, considere la posibilidad de utilizar dispositivos de limpieza de cribas como deslizadores, bandejas de bolas o sistemas de descolmatado por ultrasonidos. El uso de cribas con propiedades de autolimpieza, como aberturas cónicas, también puede ayudar.

Inspección y sustitución periódicas: Inspeccione periódicamente los paneles de las rejillas en busca de desgaste, daños u obstrucciones. Limpie o sustituya sin demora los paneles dañados o desgastados para mantener las aberturas y la eficacia óptimas.

4. Aplicar prácticas de mantenimiento sólidas:

Inspecciones periódicas: Realice inspecciones diarias, semanales y mensuales de todos los componentes, incluida la cubierta de la criba, las placas laterales, los travesaños, los componentes vibratorios (resortes, cojinetes, pernos de montaje del vibrador), las áreas de alimentación/descarga y la integridad estructural.

Lubricación: Asegurar la lubricación adecuada de los cojinetes y otros componentes de transmisión (engranajes, ruedas dentadas) de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Limpieza: Limpie regularmente el material residual de la superficie de la criba, los huecos y alrededor del vibrador para evitar la corrosión y garantizar un funcionamiento sin problemas.

Apriete de pernos: Compruebe el apriete de todos los pernos y vuelva a apretar los que estén flojos.

Análisis de vibraciones: Realice periódicamente análisis de vibraciones para identificar desequilibrios, desalineaciones u otros problemas que afecten al rendimiento. Esto puede ayudar en el mantenimiento proactivo.

Aborde los problemas con prontitud: Responda rápidamente a los signos de reducción de la eficiencia, ruido anormal, desalineación o sobrecalentamiento del motor. Las reparaciones a tiempo evitan que los problemas menores se conviertan en averías costosas.

5. Aprovechar la tecnología y los datos:

Supervisión en tiempo real: Implemente sistemas para realizar un seguimiento de los indicadores clave de rendimiento, como la velocidad de alimentación, los parámetros de vibración y la calidad del producto.

Análisis de datos: Utilice los datos para identificar oportunidades de optimización y mantenimiento predictivo, lo que le permitirá perfeccionar los parámetros de funcionamiento.

Software de simulación: Algunos estudiosos utilizan software de simulación (como el Método de Elementos Discretos – DEM) para modelar las características de la estructura de cribado y explorar cómo los parámetros de cribado afectan a la eficiencia. Esto puede ayudar a optimizar los parámetros virtualmente.

Si estudia detenidamente y aplica estas estrategias, podrá mejorar considerablemente la eficacia del cribado y el rendimiento general de sus cribas para plátanos.