Вибрационные грохоты являются критически важным оборудованием в горнодобывающей промышленности, производстве заполнителей и промышленной переработке, но они подвержены износу из-за постоянной вибрации, ударов по материалу и истирания. Внедрение эффективных решений по защите от износа может значительно продлить срок службы грохота, сократить время простоя и повысить эффективность.

Решения по защите от износа вибросита

1. Защита от износа экранного носителя: (самая критичная к износу поверхность)

Выбор материала:

Сетка из высокоуглеродистой стали: стандартная, экономичная, хорошая стойкость к истиранию для многих применений. Различные переплетения (например, квадратное, щелевое) влияют на срок службы и открытую площадь.

Сетка из нержавеющей стали: обеспечивает коррозионную стойкость в дополнение к стойкости к истиранию, подходит для влажных или коррозионных сред. Дороже, чем сетка из высокоуглеродистой стали.

Панели из полиуретана (ПУ): отличная стойкость к истиранию, особенно во влажных условиях. Хорошая ударопрочность, шумоподавление и часто более длительный срок службы, чем у проволочной сетки в абразивных условиях.

Модульные панели позволяют заменять только изношенные секции. Могут быть подвержены порезам острыми материалами.

Резиновые панели: превосходная ударопрочность, подходит для крупного, тяжелого исходного материала. Отличное шумоподавление. Хорошая стойкость к истиранию, особенно в сценариях влажного скольжения и истирания. Может быть менее эффективной (меньшая открытая площадь), чем проволочная сетка. Доступны модульные варианты.

Перфорированная стальная пластина: очень прочная, используется для тяжелых работ по скальпированию с крупным, ударным материалом. Более низкая открытая площадь по сравнению с сеткой. Могут быть изготовлены из износостойкой (AR) стали.

Гибридные экраны: Сочетание различных материалов (например, рама из полиуретана со вставками из проволочной сетки) для оптимизации открытой площади и срока службы в определенных зонах.

Профильная проволока / клиновидная проволока: Гладкая поверхность снижает засорение и износ в некоторых приложениях, часто используется для осушения или определенного тонкого просеивания.

Конфигурация:

Модульные системы (ПУ/резина): Позволяет целенаправленно заменять области с высоким износом, снижая общую стоимость замены и время простоя по сравнению с натянутыми на всю деку средами.

Правильное натяжение (проволочная сетка): Решающее значение для проволочной сетки. Ослабленные экраны хлопают, вызывая преждевременный отказ от усталости и ускоренный износ. Чрезмерное натяжение также может привести к отказу. Следуйте рекомендациям производителя и регулярно проверяйте натяжение.

Корончатая дека: Помогает правильно натянуть проволочную сетку и может способствовать распределению материала.

2. Защита от износа загрузочного короба/загрузочного желоба: (сильные удары и начальное истирание)

Стальные футеровки, устойчивые к истиранию (AR): закаленные стальные пластины (например, AR400, AR500), прикрученные болтами или приваренные на месте. Хороший баланс ударопрочности и абразивной стойкости, экономичность.

Резиновые футеровки: отлично подходят для поглощения сильного удара от падающего материала. Значительно снижают шум. Лучше всего подходят там, где удар является основной проблемой по сравнению с абразивным износом при скольжении.

Полиуретановые (PU) футеровки: хорошее сочетание ударопрочности и абразивной стойкости при скольжении, особенно во влажных условиях.

Керамические футеровки: чрезвычайно высокая стойкость к абразивному износу при скольжении, но могут быть хрупкими и подверженными растрескиванию при прямом сильном ударе. Часто используются в сочетании с резиной (керамика на резиновой основе) для повышения ударопрочности. Лучше всего подходят для мелкозернистых, высокоабразивных материалов с низким ударом.

Пластина с покрытием из карбида хрома (CCO): очень высокая абразивная стойкость благодаря твердым частицам карбида хрома в более мягкой матрице. Хорошо подходит для сильного абразивного износа при скольжении, умеренного удара. Может быть сварным или болтовым.

Конструкция Dead Box / Rock Box: проектирование загрузочного короба таким образом, чтобы слой обрабатываемого материала накапливался и образовывал естественный износостойкий футеровочный слой, защищающий стальную конструкцию под ним. Материал воздействует на материал, радикально снижая износ самого футеровочного слоя.

3. Защита от износа боковых пластин: (абразивное истирание при скольжении материала, движущегося вдоль боковин)

Стальные футеровки AR: наиболее распространенное решение, с болтовым креплением для легкой замены.

Резиновые или полиуретановые футеровки: снижают шум и обеспечивают длительный срок службы, особенно при ударах по бокам.

Пластины CCO или керамические футеровки: используются в условиях сильного абразивного износа.

4. Защита выпускных кромок от износа: (абразивное истирание при скольжении материала на выходе)

Стальные футеровки AR: широко используемые, часто более толстые или твердые, чем боковые футеровки, из-за концентрированного износа.

Сменные болтовые кромки: проектирование кромки как отдельного, легко заменяемого износостойкого компонента из стали AR, CCO или PU.

Наплавка: нанесение износостойкого наплавленного слоя непосредственно на область выпускной кромки (может быть выполнено во время производства или в качестве ремонта).

5. Конструкция экранного настила/Защита поперечных элементов:

Резиновое или полиуретановое покрытие: покрытие верхней части опорных планок деки (где лежит сетчатый материал) защищает их от истирания нижней стороной сетчатого материала или миграции мелких частиц. Это необходимо для модульных систем и настоятельно рекомендуется для натянутых материалов.

Профилированные поперечные элементы: в некоторых конструкциях используются поперечные элементы особой формы, чтобы минимизировать плоские поверхности, на которых может скапливаться материал и вызывать износ.

6. Практика эксплуатации и обслуживания:

Правильное распределение подачи: убедитесь, что материал равномерно распределяется по ширине сита. Концентрированный поток резко ускоряет износ в определенных областях. Отрегулируйте конструкцию желоба или используйте распределители, если необходимо.

Избегайте перегрузки: работа сита за пределами его мощности увеличивает глубину слоя, снижает эффективность и ускоряет износ.

Контролируйте скорость подачи: скачки подачи могут привести к ударным повреждениям и перегрузкам.

Регулярные проверки: часто проверяйте все области износа (среда, подкладки, структура) на наличие износа и повреждений.

Своевременная замена: замените изношенные компоненты до того, как они выйдут из строя или повредят нижележащие конструкции.

Правильная установка компонентов: убедитесь, что подкладки надежно закреплены болтами, а ситовая среда установлена/натянута правильно. Ослабленные компоненты изнашиваются быстрее и могут повредить структуру сита.

Очистка: предотвращайте накопление материала, особенно липкого или едкого материала, который может задерживать абразивные частицы или вызывать коррозию.

Выбор правильного решения:

Лучшее решение зависит от:

Характеристики материала: размер, форма, твердость, влажность, коррозионная активность.

Применение: скальпирование, тонкое грохочение, мокрая/сухая обработка.

Уровни воздействия: высота падения на сито.

Условия эксплуатации: тоннаж, температура.

Бюджет: начальная стоимость по сравнению со сроком службы и стоимостью замены.

Возможности технического обслуживания: простота осмотра и замены.

Лучшая защита от износа зависит от обрабатываемого материала (например, абразивные руды по сравнению с легкими заполнителями). Сочетание прочной ситовой среды, защитных футеровок, усиленных компонентов и надлежащего технического обслуживания максимально увеличивает срок службы сита и эксплуатационную эффективность.

В качестве основного сортировочного оборудования в горнодобывающей, химической, строительной и других отраслях промышленности стабильная работа горизонтального грохота вибрационный грохот напрямую влияет на эффективность производства. Однако длительная высокоинтенсивная работа может привести к выходу оборудования из строя. В этой статье обобщены типичные неисправности горизонтального вибросита и его профессиональные решения, которые помогут пользователям быстро устранять скрытые опасности и сокращать потери от простоев:

Распространенные неисправности и решения горизонтального вибрационного грохота：

1. Оборудование не может нормально запуститься или внезапно отключается:

причинами этой проблемы являются плохой контакт линии электропередачи или нестабильное напряжение, срабатывание защиты двигателя от перегрузки и заклинивание подшипника вибровозбудителя. Решением является проверка подключения к электросети и проверка стабильности напряжения (рекомендуется оснастить его стабилизатором напряжения), очистка материала, блокирующего поверхность сита, снижение нагрузки на двигатель, разборка вибровозбудителя и очистка или замена поврежденного подшипника.

2. Эффективность просеивания значительно снижена:

основными причинами этой проблемы являются несоответствие размера ячеек сита размеру частиц материала, отклонение угла эксцентрикового блока вибромотора (идеальный угол: 45°~90°) и недостаточное натяжение поверхности сита, приводящее к локальной релаксации. Чтобы решить эту проблему, вы можете заменить полиуретановое сито на подходящий размер ячеек в соответствии с характеристиками материала, отрегулировать эксцентриковые блоки с обеих сторон на одинаковый угол (рекомендуется синхронная и симметричная регулировка) или использовать профессиональные инструменты для повторной затяжки сита, чтобы обеспечить равномерное усилие.

3. При работе оборудования возникает ненормальный шум:

распространенными причинами являются ослабленные болты, вызывающие столкновения компонентов, недостаток масла в подшипниках или старение уплотнений, или повреждение экрана и удары о опорную балку. Конкретный процесс обслуживания заключается в том, чтобы полностью затянуть все болты после выключения (крутящий момент должен соответствовать стандарту руководства по эксплуатации оборудования), добавить высокотемпературную литиевую смазку в подшипники (пополнять каждые 500 часов), немедленно заменить поврежденный экран и проверить, не деформирована ли опорная балка.

4. Ненормальное повреждение экрана:

его необходимо решать целенаправленно в соответствии с формой повреждения. Коррозионностойкую резиновую полосу можно заменить в состоянии разрыва края, а буферную опорную пластину или предварительное просеивающее устройство можно установить в центральное отверстие. Общая деформация должна использовать гидравлическую систему натяжения вместо ручной установки.

5. Температура подшипника аномально высока: неисправность необходимо устранять поэтапно для определения температуры:

используйте инфракрасный термометр, чтобы найти горячую точку, проверьте смазку: подтвердите, правильная ли модель смазки (рекомендуется класс ISO VG150), проверьте нагрузку: проверьте, не вызвана ли перегрузка дисбалансом эксцентрикового блока.

6. Отклонение или накопление материала:

методы регулировки можно разделить на: одностороннее отклонение: отрегулируйте угол направляющей пластины на входе подачи и откалибруйте горизонтальность корпуса сита. Промежуточное накопление: уменьшите скорость подачи до 80%~90% от номинального значения. Конечное удержание: соответствующим образом увеличьте наклон поверхности сита (рекомендуется регулировать в диапазоне 5°~10°)

Прочитайте эту статью и освойте приведенные выше распространенные решения по устранению неисправностей горизонтальных вибрационных сит, которые могут сократить более 60% незапланированных простоев. Если проблема сложная или касается основных компонентов (например, обмотки статора вибрационного двигателя), рекомендуется обратиться к техническим специалистам производителя для диагностики. Регулярные записи о техническом обслуживании и анализ данных о работе оборудования являются ключом к предотвращению сбоев!

Вибрационный грохот играет ключевую роль в химической промышленности, он является не только молчаливым стражем производственной линии, но и ключевым фактором повышения качества продукции и эффективности производства. Являясь основным оборудованием для точной сортировки, эффективной фильтрации и глубокой дегидратации материалов в процессе химического производства, вибросито обеспечивает чистоту и однородность различного химического сырья благодаря уникальному механизму вибрации и тонкой конструкции сита. Ниже перечислены конкретные области применения вибросита в химической промышленности:

Классификация пластиковых гранул:

Цель: Точная классификация переработанных или вновь произведенных пластиковых гранул, отсеивание гранул разного размера, эффективное удаление примесей и поврежденных гранул.
Цель: гарантировать отличное качество и высокую степень однородности пластиковых изделий. Этот процесс тонкой сортировки не только улучшает физические свойства и долговечность пластиковых изделий, но и дает компаниям значительное конкурентное преимущество на рынке.

Просеивание удобрений:

Назначение: Обеспечивает однородность и чистоту каждого зерна удобрения.
Назначение: Благодаря точному определению размера частиц удобрений, вибросито позволяет удобрениям более равномерно покрывать почву при внесении, а также повышает коэффициент использования удобрений. В то же время, коррозионностойкий материал сита не только эффективно удаляет примеси в удобрениях, но и гарантирует долгосрочное использование сита, что широко применяется для сортировки различных продуктов удобрений и обеспечивает прочную материальную основу для сельскохозяйственного производства.

Просеивание красок и пигментов:

Применение: В лакокрасочной промышленности, он может точно отфильтровать крупные частицы пигмента, так что текстура краски более нежная и цвет более равномерный.
Назначение: Он может тщательно отфильтровывать крупные частицы пигментов, делая текстуру краски более нежной, а цвет — более ровным и насыщенным. Этот процесс не только обеспечивает однородность цвета частиц пигмента и позволяет избежать негативного влияния крупных частиц на качество красок, но и улучшает эстетику и долговечность красок, что открывает безграничные возможности для архитектурного декора и художественного творчества.

Как незаменимая часть химической промышленности, вибрационный грохот, от тонкой сортировки пластиковых гранул до эффективной сортировки химических удобрений и идеальной сортировки красящего пигмента, демонстрирует свою мощную функцию сортировки и широкое применение. Он не только значительно улучшает качество и эффективность производства химической продукции, но и придает новую жизненную силу и мощь устойчивому развитию всей отрасли. С непрерывным прогрессом науки и техники, применение вибрационного грохота будет более широким, вливая новый импульс для химической промышленности.

Вибросито — это сортировочное оборудование, широко используемое в горнодобывающей, химической, пищевой и других отраслях промышленности. Оно классифицирует материалы по размеру частиц посредством вибрации. В процессе производства вибросито может не двигаться по диагонали, что обычно означает, что движение материалов на поверхности сита блокируется, что приводит к снижению эффективности просеивания. Для обеспечения бесперебойного процесса производства и стабильного качества продукции крайне важно понять причины, по которым вибросито не движется по диагонали, и принять решения.

1. По каким причинам вибросито не перемещается по диагонали?

Засорение экрана: после длительного использования вибросито может засориться из-за накопления материалов, особенно влажных и липких материалов, которые с большей вероятностью прилипнут к экрану, затрудняя поток материалов.

Неправильный наклон поверхности экрана: если наклон поверхности экрана вибросита установлен неправильно, это может привести к замедлению движения материала по поверхности экрана или даже к его застою.

Отказ вибромотора: вибромотор является источником питания вибросита. Отказ или повреждение двигателя напрямую повлияют на эффект вибрации поверхности экрана, что приведет к невозможности нормального потока материала.

Слишком высокая влажность материала: материалы с высокой влажностью легко слипаются, что не только заблокирует отверстия сита, но и образует слой липкой пленки на поверхности экрана, что повлияет на просеивание материала.

Сетка повреждена или натяжение недостаточно: Поврежденная сетка или недостаточное натяжение приведут к тому, что материал не сможет просеиваться и может даже застрять в поврежденной части сетки.

Неравномерная подача: Если подающее устройство нестабильно или объем подачи слишком большой, это может привести к неравномерному распределению материалов на поверхности сетки, что повлияет на поток и эффект просеивания материала.

2. Решения проблемы отсутствия диагонального потока материала вибросита

Чистка экрана: Регулярно очищайте экран, удаляйте засоры и убедитесь, что отверстия экрана не засорены. Для влажных и липких материалов рассмотрите возможность использования нагрева или химических методов для снижения вязкости материала.

Отрегулируйте наклон поверхности экрана: В зависимости от характера материала и требований к просеиванию отрегулируйте наклон поверхности экрана соответствующим образом, чтобы способствовать потоку и просеиванию материала.

Проверка и ремонт вибрационного двигателя: Регулярно проверяйте рабочее состояние вибрационного двигателя, вовремя ремонтируйте или заменяйте поврежденные детали, чтобы обеспечить нормальную работу двигателя.

Контролируйте влажность материалов: высушите материалы перед подачей или отрегулируйте производственный процесс, чтобы снизить влажность материалов и уменьшить прилипание материалов.

Замените или затяните экран: проверьте целостность и натяжение экрана, вовремя замените поврежденный экран или повторно затяните экран, чтобы повысить эффективность просеивания.

Равномерная подача: оптимизируйте устройство подачи, чтобы обеспечить равномерную и стабильную подачу и избежать накопления и засорения материалов на поверхности экрана.

Распространенной проблемой в процессе производства является то, что вибросито не движется по диагонали. Анализируя возможные причины и принимая соответствующие решения, можно улучшить эффективность просеивания и устойчивость вибросита.

Регулярное техническое обслуживание и разумная эксплуатация являются ключом к обеспечению нормальной работы вибросита. С развитием промышленных технологий оптимизация и усовершенствование вибросита еще больше повысят его производительность и удовлетворят растущие производственные потребности.

На эффективность просеивания вибросита влияют различные факторы, включая эксплуатационные параметры, конструкцию сита и свойства материала. Оптимизация этих факторов может значительно повысить эффективность просеивания и пропускную способность. Вот разбивка:

Факторы, влияющие на эффективность скрининга

1. Свойства материала

Распределение размеров частиц:

Широкое распределение размеров может привести к снижению эффективности, поскольку более мелкие частицы могут заблокировать отверстия сита.

Форма частиц:

Частицы неправильной формы с меньшей вероятностью пройдут через сито по сравнению со сферическими частицами.

Насыпная плотность:

Материалы высокой плотности могут потребовать больше энергии для эффективного разделения.

Влажность:

Влажные материалы имеют тенденцию слипаться, что снижает эффективность просеивания и приводит к засорению сита.

Сыпучесть материала:

Плохая сыпучесть может привести к неравномерному распределению по поверхности сита.

2. Дизайн экрана

Размер и форма отверстий сита:

Слишком маленькие отверстия или отверстия неподходящей формы могут привести к засорению или плохому разделению.

Наклон сита:

Угол сита влияет на скорость перемещения материала и вероятность прохождения частиц через сито.

Количество дек:

Многодековые сита могут разделять материалы на несколько диапазонов размеров, но могут снизить эффективность из-за повышенной сложности.

Частота и амплитуда вибрации:

Более высокие частоты и оптимальные амплитуды улучшают стратификацию материала и пропускную способность.

3. Эксплуатационные параметры

Скорость подачи:

Избыточная подача может перегрузить сито и снизить эффективность.

Распределение материала:

Неравномерное распределение по поверхности сита снижает эффективность разделения.

Направление и характер вибрации:

Линейные, круговые или эллиптические характеры вибрации влияют на перемещение материала и эффективность просеивания.

Время просеивания:

Недостаточное время для прохождения частиц через сито приводит к снижению эффективности.

4. Факторы окружающей среды

Условия окружающей среды:

Высокая влажность или уровень пыли могут повлиять на свойства материала и производительность экрана.

Рабочая температура:

Экстремальные температуры могут повлиять на поведение материала и производительность машины.

5. Техническое обслуживание и износ

Состояние поверхности сита:

Изношенные или поврежденные сита снижают эффективность разделения и могут стать причиной загрязнения.

Правильное натяжение:

Ослабленные или неправильно натянутые сита могут привести к неравномерной вибрации и снижению эффективности.

Смазка и износ компонентов:

Плохая смазка или изношенные компоненты (например, подшипники) могут отрицательно повлиять на постоянство вибрации.

Советы по улучшению эффективности скрининга

Оптимизация конструкции сита:

Выберите правильный размер и форму отверстий для просеиваемого материала.

Отрегулируйте угол наклона сита и параметры вибрации в соответствии с областью применения.

Управление свойствами материала:

Предварительно высушите или подготовьте материалы для снижения влажности и предотвращения комкования.

Внедрите процессы предварительного просеивания для удаления негабаритных частиц.

Регулирование рабочих параметров:

Поддерживайте постоянную скорость подачи и обеспечьте равномерное распределение материала.

Соответствуйте схемам вибрации характеристикам материала и требованиям просеивания.

Регулярное техническое обслуживание:

Проверяйте и заменяйте изношенные сита и компоненты.

Регулярно очищайте сита для предотвращения засорения и засорения.

Используйте вспомогательное оборудование:

Установите питатели или распределители для обеспечения равномерного потока материала.

Применяйте устройства против засорения или ультразвуковую технологию для повышения эффективности просеивания мелких или липких материалов.
Тщательно рассмотрев и оптимизировав эти факторы, вы можете максимально повысить эффективность, точность и пропускную способность вибрационных сит в различных областях применения.