Линейный вибрационный грохот — это сортировочная машина, которая использует вибрацию для разделения материалов по размеру. Она работает с использованием линейного движения, которое создается двумя вращающимися в противоположных направлениях вибрационными двигателями или возбудителями. Эти вибрации заставляют материал двигаться вперед, позволяя более мелким частицам проходить через сито, эффективно сортируя и классифицируя материалы. Технические параметры линейного вибрационного грохота могут быть довольно обширными, в зависимости от производителя и конкретного применения.

Технические параметры линейного вибросита

1. Механические и размерные параметры:

Размер экрана (длина x ширина): это активная площадь просеивания, часто в метрах (м) или миллиметрах (мм). Это важно для определения пропускной способности экрана. например, 1,5 м x 3 м, 2 м x 4 м.

Габаритные размеры (длина x ширина x высота): общий физический размер машины, включая раму, двигатель и другие компоненты. Важно для планирования пространства.

Вес: общий вес машины в килограммах (кг) или метрических тоннах (т). Важно для транспортировки и установки.

Количество дек: сколько просеивающих поверхностей уложено друг на друга. Однодековые сита выполняют одну сепарацию, тогда как многодековые сита могут выполнять несколько сепараций за один проход.

Угол наклона деки: угол деки сита относительно горизонтали. Это влияет на скорость потока материала и эффективность просеивания. Обычно небольшой угол (например, 5-10 градусов).

Размер ячеек (размер отверстий): Размер отверстий в сетке сита в миллиметрах (мм) или микрометрах (мкм). Определяет размер среза (размер разделения). Каждая дека в многодековом сите будет иметь разный размер ячеек.

Материал сетки: Материал, используемый для сетки сита, например, нержавеющая сталь (обычные марки: 304, 316), плетеная проволочная ткань, перфорированная пластина, полиуретан или резина. Выбор зависит от просеиваемого материала и требуемой прочности.

Материал рамы: Материал, используемый для рамы сита, обычно углеродистая сталь (с покрытием для коррозионной стойкости) или нержавеющая сталь.

Площадь просеивания (общая): Общая активная площадь всех просеивающих дек вместе взятых.

2. Параметры вибрации:

Частота вибрации: количество циклов вибрации в секунду, измеряется в герцах (Гц) или циклах в минуту (CPM). Частота влияет на перемешивание и перемещение материала на экране.

Амплитуда вибрации (ход): расстояние, на которое перемещается дека экрана во время каждого цикла вибрации, в миллиметрах (мм). Амплитуда влияет на бросок материала и скорость просеивания. Часто регулируется.

Сила возбуждения: сила, создаваемая вибрационным двигателем для приведения в движение экрана, измеряется в ньютонах (Н) или килоньютонах (кН). Она связана с мощностью двигателя и эксцентриковым грузом.

Направление вибрации: направление вибрационного движения, которое обычно является линейным (прямой линией) для линейных вибрационных экранов. Угол линейного движения относительно поверхности экрана может быть фактором.

Тип вибратора: тип возбудителя, используемого для создания вибраций. Распространенные типы включают:

Вибрационные двигатели (несбалансированные двигатели): два двигателя с эксцентриковыми грузами, вращающимися в противоположных направлениях. Это наиболее распространенный тип.

Электромагнитные вибраторы: используются для небольших сит.

Механические вибраторы: приводятся в действие ремнями и шкивами.

3. Эксплуатационные и эксплуатационные параметры:

Мощность/Пропускная способность: количество материала, которое может обработать сито за единицу времени, обычно измеряется в метрических тоннах в час (т/ч) или килограммах в час (кг/ч). Мощность в значительной степени зависит от просеиваемого материала, распределения его размеров частиц и параметров сита.

Эффективность просеивания: процент материала меньше размера ячеек, проходящего через сито. Более высокая эффективность означает, что меньше мелкого материала попадает в продукт надразмерного размера. Часто выражается в процентах (например, 95%).

Размер разделения (размер отреза): размер частиц, которые отделяются ситом. В идеале все частицы меньше этого размера проходят, а все частицы больше этого размера остаются на сите. Он определяется размером ячеек.

Размер подачи (максимальный размер частиц): максимальный размер частиц, которые могут быть поданы на сито без повреждения или засорения.

Скорость подачи: скорость, с которой материал подается на сито, которая напрямую влияет на производительность и производительность сита.

Содержание влаги (максимальное): максимально допустимое содержание влаги в исходном материале. Избыточная влажность может привести к засорению и снижению эффективности просеивания. Выражается в процентах.

Потребляемая мощность: электрическая мощность, необходимая для работы сита, измеряется в киловаттах (кВт).

Уровень шума: шум, создаваемый ситом во время работы, измеряется в децибелах (дБ). Важно для безопасности на рабочем месте.

Выбросы пыли: количество пыли, выделяемой во время просеивания. Это важно с точки зрения охраны окружающей среды и часто требует систем пылеулавливания.

4. Параметры двигателя (для вибрационных грохотов с приводом от двигателя):

Мощность двигателя: мощность вибрационного двигателя(ей) в киловаттах (кВт) или лошадиных силах (л. с.).

Скорость двигателя: скорость вращения двигателя(ей) в оборотах в минуту (об/мин).

Напряжение и частота: требования к электропитанию (например, 380 В/50 Гц, 440 В/60 Гц).

Класс изоляции: температурный класс изоляции двигателя (например, класс F, класс H).

Класс защиты: защита двигателя от попадания пыли и воды (например, IP54, IP65).

Количество полюсов: определяет синхронную скорость двигателя.

5. Дополнительные функции и опции:

Система распыления: распылительные форсунки для воды или жидкости для отделения липких или пыльных материалов.

Пылезащитный кожух: кожух для минимизации выбросов пыли.

Система очистки экрана: устройства для предотвращения засорения экрана (блокировки), такие как прыгающие мячи, ультразвуковая вибрация или вращающиеся щетки.

Взрывозащищенная конструкция: для использования в опасных средах, где присутствуют легковоспламеняющиеся материалы.

Частотно-регулируемый привод (VFD): позволяет регулировать частоту и амплитуду вибрации.

Дистанционное управление: для удобной эксплуатации и мониторинга.

Материал конструкции (контактные детали): указывает материалы, используемые для деталей, которые контактируют с просеиваемым материалом (например, нержавеющая сталь для применения в пищевой промышленности).

Система смазки: подробная информация о методе смазки и необходимом техническом обслуживании.

Важность указания параметров:

Крайне важно указать все соответствующие технические параметры при выборе или проектировании линейного вибрационного грохота, чтобы гарантировать, что он соответствует конкретным требованиям применения. Неправильные параметры могут привести к:

Неэффективному просеиванию: плохому разделению материалов.

Низкой пропускной способности: невозможности обработки требуемого количества материала.

Отказу оборудования: перегрузке грохота или использованию его с неподходящими материалами.

Повышению расходов на техническое обслуживание: частым ремонтам из-за неправильной эксплуатации.

Небезопасной эксплуатации: шуму, пыли и потенциальным опасностям.

Запрашивая информацию у производителя, будьте готовы предоставить подробную информацию о материале, который вы собираетесь просеивать, желаемой пропускной способности и требуемом размере разделения. Это поможет им порекомендовать наиболее подходящее сито и предоставить точные технические параметры.

Вибрационные грохоты играют важную роль в таких отраслях, как горнодобывающая промышленность, обработка заполнителей и классификация материалов, эффективно разделяя материалы разных размеров. Однако засорение грохота является распространенной проблемой, которая снижает эффективность просеивания, увеличивает время простоя и повышает расходы на техническое обслуживание.

Засорение происходит, когда такие материалы, как влажные, липкие или частицы неправильной формы, прилипают к сетке грохота, забивая отверстия и ограничивая поток материала. Такие факторы, как влажность, конструкция грохота и неправильные настройки вибрации, способствуют возникновению этой проблемы.

Метод предотвращения засорения вибросита

Блокировка вибрационного сита — распространенная проблема, которая снижает эффективность и производительность. Ниже приведена разбивка методов ее предотвращения, сгруппированных по подходу:

1. Подготовка и обработка материалов:

Предварительное просеивание: Если возможно, предварительно просейте материал с помощью более грубого сита, чтобы удалить слишком крупные частицы или мусор, которые могут вызвать засорение основного сита.

Правильная сушка материала: Избыточная влажность является основной причиной засорения, особенно для мелких материалов. Тщательно высушите материал перед просеиванием. Методы включают:

Воздушная сушка: Тонкое распределение материала и обеспечение циркуляции воздуха.

Сушка в печи: Сушка при контролируемой температуре в печи.

Сушка в псевдоожиженном слое: Эффективна для материалов с частицами, использует нагретый воздух для псевдоожижения и сушки частиц.

Инфракрасная сушка: Использует инфракрасное излучение для нагрева и сушки материала.

Кондиционирование материала: Вводите добавки в материал для улучшения его характеристик текучести. Вот некоторые примеры:

Противослеживающие агенты: Предотвращают агломерацию частиц.

Усилители потока: Уменьшают трение и улучшают движение материала.

Постоянная скорость подачи материала: Избегайте скачков материала на сите. Постоянная, контролируемая скорость подачи позволяет сетке эффективно обрабатывать материал. Используйте такие питатели, как:

Вибрационные питатели: обеспечивают равномерный и регулируемый поток материала.

Шнековые питатели: хорошо подходят для контролируемого дозирования порошков и гранул.

Ленточные питатели: подходят для обработки широкого спектра материалов.

2. Дизайн и выбор экрана:

Подходящий размер ячеек: выберите размер ячеек, подходящий для распределения размера частиц вашего материала. Слишком маленькая ячейка увеличивает риск засорения (когда частицы застревают в отверстиях).

Материал сетки: выберите материал сетки, который устойчив к износу, коррозии и истиранию просеиваемого материала. Обычные материалы включают:

Нержавеющая сталь: прочная и устойчивая к коррозии.

Высокоуглеродистая сталь: прочная и износостойкая, но склонная к ржавчине.

Полиуретан: износостойкий и гибкий.

Нейлон: хорошо подходит для обработки абразивных материалов и материалов, которые имеют тенденцию к прилипанию.

Тип сетки: различные типы сеток лучше подходят для разных материалов и областей применения:

Тканая проволочная сетка: распространенная и универсальная, но может быть склонна к засорению.

Перфорированная пластина: прочнее и менее склонна к засорению, чем тканая проволочная сетка, но менее эффективна для разделения мелких частиц.

Полиуретановые сетки: отличная стойкость к истиранию и самоочищающиеся свойства. Могут быть отлиты в сложные формы для специализированных применений.

Клиновидные сита: обеспечивают большую открытую площадь и уменьшают засорение. Хорошо подходят для обработки влажных или липких материалов.

Противозасоряющие конструкции сит:

Прыгающие шарики/кольца: небольшие шарики или кольца, помещенные под сито, которые подпрыгивают и ударяются о сетку сита, выбивая частицы.

Ультразвуковая вибрация: передает высокочастотные вибрации сетке сита, предотвращая прилипание частиц.

Воздушные ножи/воздушные бластеры: используют сжатый воздух для сдувания частиц с поверхности сита.

Гибкие пальцы/зубцы: гибкие элементы, которые непрерывно перемешивают сетку сита.

3. Эксплуатация и обслуживание вибросита:

Правильное натяжение: убедитесь, что сито правильно натянуто. Слабо закрепленные сита чрезмерно вибрируют и могут привести к засорению. Слишком затянутые сита могут быть повреждены.

Оптимальная частота и амплитуда вибрации: отрегулируйте частоту и амплитуду вибрации в соответствии с просеиваемым материалом.

Более высокая частота: лучше для мелких частиц.

Более высокая амплитуда: лучше для крупных частиц и материалов, которые склонны к слипанию. Слишком большая амплитуда может повредить сито.

Регулярная очистка: регулярно очищайте сито, чтобы удалить накопившиеся частицы. Методы включают:

Чистка: ручная очистка щеткой для удаления поверхностных отложений.

Промывка водой: промывка водой и, возможно, моющими средствами. Убедитесь, что сито совместимо с чистящими средствами.

Очистка сжатым воздухом: сдувание частиц сжатым воздухом.

Регулярный осмотр: осмотрите сито на предмет повреждений (разрывов, отверстий, ослабленных проводов). Незамедлительно замените поврежденные сита. Проверьте системы отскакивания шариков или другие механизмы, предотвращающие засорение, на предмет износа.

Сбор/локализация пыли: внедрите систему сбора пыли для удаления находящихся в воздухе частиц, которые могут оседать на сетке и способствовать засорению.

4. Контроль окружающей среды:

Контроль влажности: во влажных условиях рассмотрите возможность использования осушителей воздуха для снижения содержания влаги в воздухе, что может помочь предотвратить прилипание материала к сетке.

Контроль температуры: экстремальные температуры могут повлиять на текучесть некоторых материалов. Поддержание постоянной температуры может помочь предотвратить закупорку.

Основные соображения по выбору метода:

Свойства материала: размер частиц, форма, содержание влаги, липкость, абразивность.

Размер и тип сита: тип сита и его размеры будут влиять на доступные варианты.

Требования к пропускной способности: сколько материала необходимо просеивать в час?

Бюджет: некоторые методы, такие как ультразвуковая вибрация, дороже других.

Требования к техническому обслуживанию: сколько технического обслуживания требуется для каждого метода?

Тщательно рассмотрев эти факторы и внедрив соответствующие методы, вы можете значительно уменьшить засорение вибрационного сита, повысить эффективность и продлить срок службы вашего оборудования.

Вибросита играют важную роль в просеивании материалов в различных отраслях промышленности, в значительной степени полагаясь на электродвигатели для создания вибрации. Однако одной из распространенных и потенциально опасных проблем является перегрев двигателя. Перегрев не только сокращает срок службы двигателя, но и приводит к снижению эффективности, непредвиденным простоям и дорогостоящему ремонту. Понимание причин, признаков и методов предотвращения перегрева двигателя вибросита имеет важное значение для обеспечения непрерывной, надежной работы и продления срока службы оборудования.

Решение проблемы перегрева двигателя вибросита

Немедленные действия (безопасность прежде всего!):

Немедленно остановите экран: выключите вибрационный экран и убедитесь, что он не может быть случайно перезапущен (процедуры блокировки/маркировки здесь имеют решающее значение). Продолжение работы перегретого двигателя может привести к его перегоранию или создать опасность возгорания.

Дайте ему остыть: дайте двигателю полностью остыть, прежде чем пытаться проводить осмотр или техническое обслуживание. Не прикасайтесь к корпусу двигателя, так как он может быть очень горячим и вызвать ожоги.

Устранение неисправностей и их исследование (после того, как двигатель остынет):

Определите причину: попытайтесь определить, почему двигатель перегревается. К распространенным причинам относятся:

Перегрузка: на сито подается больше материала, чем рассчитано?

Проблемы с напряжением: напряжение питания двигателя слишком высокое или слишком низкое?

Проблемы с подшипниками: подшипники двигателя изношены, не смазаны или загрязнены? Это очень распространенная причина перегрева двигателя в вибрационных ситах.

Недостаточная смазка: отсутствие надлежащей смазки в подшипниках двигателя или других движущихся частях вибрационного механизма может привести к чрезмерному трению и нагреву.

Избыточная смазка: как ни странно, слишком большое количество смазки также может вызвать перегрев, создавая чрезмерное перемешивание и накопление тепла.

Неправильная смазка: использование неправильного типа или сорта смазки может привести к недостаточной смазке и перегреву.

Накопление пыли и мусора: накопление пыли и материала на корпусе двигателя может действовать как изоляция, препятствуя надлежащему рассеиванию тепла.

Плохая вентиляция: достаточно ли проветривается двигатель? Препятствия вокруг двигателя могут удерживать тепло.

Ослабленные соединения: ослабленные электрические соединения могут привести к повышенному сопротивлению и выделению тепла.

Механические проблемы: есть ли какие-либо механические препятствия или дисбалансы в сите или приводном механизме, которые создают дополнительную нагрузку на двигатель?

Изношенные приводные ремни (если применимо): ослабленные или слишком натянутые приводные ремни могут нагружать двигатель.

Внутренняя неисправность двигателя: в некоторых случаях перегрев может быть вызван внутренней электрической неисправностью в обмотках двигателя.

Высокая температура окружающей среды: чрезвычайно высокая температура рабочей среды может способствовать перегреву двигателя.

Проверьте наличие очевидных признаков:

Запах: Из двигателя исходит запах гари?

Шум: Издаются ли необычные шумы, например, скрежет или свист?

Видимые повреждения: Есть ли какие-либо признаки дыма, изменения цвета или повреждения корпуса двигателя или проводки?

Утечки смазки: Проверьте, нет ли утечек смазки вокруг двигателя или подшипников.

Корректирующие действия:

В зависимости от выявленной причины выполните следующие действия:

Уменьшите нагрузку: Если экран перегружен, уменьшите скорость подачи.

Проверьте напряжение: С помощью мультиметра убедитесь, что напряжение питания двигателя находится в указанном диапазоне. Обратитесь к электрику, если есть проблемы с напряжением.

Смажьте подшипники: Если подшипники сухие, смажьте их в соответствии с рекомендациями производителя смазкой нужного типа и количества.

Замените подшипники: Если подшипники изношены или повреждены, их необходимо заменить, обратившись к квалифицированному специалисту.

Очистите двигатель: удалите пыль и мусор с корпуса двигателя, чтобы улучшить рассеивание тепла.

Улучшите вентиляцию: обеспечьте достаточный поток воздуха вокруг двигателя. Устраните все препятствия и рассмотрите возможность установки вентиляторов, если это необходимо, особенно в условиях высокой температуры.

Затяните соединения: проверьте и затяните все электрические соединения.

Устраните механические проблемы: осмотрите экран и приводной механизм на наличие механических проблем и устраните их.

Отрегулируйте или замените приводные ремни: обеспечьте правильное натяжение и замените изношенные ремни.

Обратитесь за профессиональной помощью: если вы подозреваете внутреннюю неисправность двигателя или вам неудобно выполнять какие-либо из вышеперечисленных действий, обратитесь к квалифицированному электрику или технику, специализирующемуся на обслуживании вибросита. Может потребоваться перемотка или замена двигателя.

Профилактические меры:

Чтобы предотвратить перегрев двигателя в будущем:

Регулярное обслуживание: Внедрите график регулярного обслуживания, который включает:

Смазка: Последовательная и правильная смазка подшипников двигателя и других движущихся частей.

Очистка: Регулярная очистка корпуса двигателя для удаления пыли и мусора.

Осмотр: Периодический осмотр электрических соединений, приводных ремней и общего состояния двигателя и сита.

Затяжка: Регулярно проверяйте и затягивайте все болты и крепежи.

Контролируйте условия эксплуатации: Обращайте внимание на скорость подачи материала и убедитесь, что она остается в пределах производительности сита. Контролируйте температуру окружающей среды, особенно в жаркую погоду.

Правильная установка: Убедитесь, что двигатель установлен правильно, включая правильное выравнивание и крепление. Для вертикальных или наклонных установок могут потребоваться особые типы двигателей с дополнительной внутренней опорой.

Используйте правильный двигатель: Убедитесь, что двигатель имеет надлежащие размеры для применения и требований вибрационного сита.

Рассмотрите защиту от тепловой перегрузки: многие двигатели имеют встроенную защиту от тепловой перегрузки, которая автоматически отключает двигатель в случае его перегрева. Убедитесь, что эта защита работает правильно.

Выполняя эти шаги, вы можете немедленно решить проблему перегрева двигателя вибросита и принять меры для предотвращения повторения этого явления, обеспечивая долговечность и надежную работу вашего оборудования.

Вибрационные грохоты являются критически важным оборудованием в горнодобывающей промышленности, производстве заполнителей и промышленной переработке, но они подвержены износу из-за постоянной вибрации, ударов по материалу и истирания. Внедрение эффективных решений по защите от износа может значительно продлить срок службы грохота, сократить время простоя и повысить эффективность.

Решения по защите от износа вибросита

1. Защита от износа экранного носителя: (самая критичная к износу поверхность)

Выбор материала:

Сетка из высокоуглеродистой стали: стандартная, экономичная, хорошая стойкость к истиранию для многих применений. Различные переплетения (например, квадратное, щелевое) влияют на срок службы и открытую площадь.

Сетка из нержавеющей стали: обеспечивает коррозионную стойкость в дополнение к стойкости к истиранию, подходит для влажных или коррозионных сред. Дороже, чем сетка из высокоуглеродистой стали.

Панели из полиуретана (ПУ): отличная стойкость к истиранию, особенно во влажных условиях. Хорошая ударопрочность, шумоподавление и часто более длительный срок службы, чем у проволочной сетки в абразивных условиях.

Модульные панели позволяют заменять только изношенные секции. Могут быть подвержены порезам острыми материалами.

Резиновые панели: превосходная ударопрочность, подходит для крупного, тяжелого исходного материала. Отличное шумоподавление. Хорошая стойкость к истиранию, особенно в сценариях влажного скольжения и истирания. Может быть менее эффективной (меньшая открытая площадь), чем проволочная сетка. Доступны модульные варианты.

Перфорированная стальная пластина: очень прочная, используется для тяжелых работ по скальпированию с крупным, ударным материалом. Более низкая открытая площадь по сравнению с сеткой. Могут быть изготовлены из износостойкой (AR) стали.

Гибридные экраны: Сочетание различных материалов (например, рама из полиуретана со вставками из проволочной сетки) для оптимизации открытой площади и срока службы в определенных зонах.

Профильная проволока / клиновидная проволока: Гладкая поверхность снижает засорение и износ в некоторых приложениях, часто используется для осушения или определенного тонкого просеивания.

Конфигурация:

Модульные системы (ПУ/резина): Позволяет целенаправленно заменять области с высоким износом, снижая общую стоимость замены и время простоя по сравнению с натянутыми на всю деку средами.

Правильное натяжение (проволочная сетка): Решающее значение для проволочной сетки. Ослабленные экраны хлопают, вызывая преждевременный отказ от усталости и ускоренный износ. Чрезмерное натяжение также может привести к отказу. Следуйте рекомендациям производителя и регулярно проверяйте натяжение.

Корончатая дека: Помогает правильно натянуть проволочную сетку и может способствовать распределению материала.

2. Защита от износа загрузочного короба/загрузочного желоба: (сильные удары и начальное истирание)

Стальные футеровки, устойчивые к истиранию (AR): закаленные стальные пластины (например, AR400, AR500), прикрученные болтами или приваренные на месте. Хороший баланс ударопрочности и абразивной стойкости, экономичность.

Резиновые футеровки: отлично подходят для поглощения сильного удара от падающего материала. Значительно снижают шум. Лучше всего подходят там, где удар является основной проблемой по сравнению с абразивным износом при скольжении.

Полиуретановые (PU) футеровки: хорошее сочетание ударопрочности и абразивной стойкости при скольжении, особенно во влажных условиях.

Керамические футеровки: чрезвычайно высокая стойкость к абразивному износу при скольжении, но могут быть хрупкими и подверженными растрескиванию при прямом сильном ударе. Часто используются в сочетании с резиной (керамика на резиновой основе) для повышения ударопрочности. Лучше всего подходят для мелкозернистых, высокоабразивных материалов с низким ударом.

Пластина с покрытием из карбида хрома (CCO): очень высокая абразивная стойкость благодаря твердым частицам карбида хрома в более мягкой матрице. Хорошо подходит для сильного абразивного износа при скольжении, умеренного удара. Может быть сварным или болтовым.

Конструкция Dead Box / Rock Box: проектирование загрузочного короба таким образом, чтобы слой обрабатываемого материала накапливался и образовывал естественный износостойкий футеровочный слой, защищающий стальную конструкцию под ним. Материал воздействует на материал, радикально снижая износ самого футеровочного слоя.

3. Защита от износа боковых пластин: (абразивное истирание при скольжении материала, движущегося вдоль боковин)

Стальные футеровки AR: наиболее распространенное решение, с болтовым креплением для легкой замены.

Резиновые или полиуретановые футеровки: снижают шум и обеспечивают длительный срок службы, особенно при ударах по бокам.

Пластины CCO или керамические футеровки: используются в условиях сильного абразивного износа.

4. Защита выпускных кромок от износа: (абразивное истирание при скольжении материала на выходе)

Стальные футеровки AR: широко используемые, часто более толстые или твердые, чем боковые футеровки, из-за концентрированного износа.

Сменные болтовые кромки: проектирование кромки как отдельного, легко заменяемого износостойкого компонента из стали AR, CCO или PU.

Наплавка: нанесение износостойкого наплавленного слоя непосредственно на область выпускной кромки (может быть выполнено во время производства или в качестве ремонта).

5. Конструкция экранного настила/Защита поперечных элементов:

Резиновое или полиуретановое покрытие: покрытие верхней части опорных планок деки (где лежит сетчатый материал) защищает их от истирания нижней стороной сетчатого материала или миграции мелких частиц. Это необходимо для модульных систем и настоятельно рекомендуется для натянутых материалов.

Профилированные поперечные элементы: в некоторых конструкциях используются поперечные элементы особой формы, чтобы минимизировать плоские поверхности, на которых может скапливаться материал и вызывать износ.

6. Практика эксплуатации и обслуживания:

Правильное распределение подачи: убедитесь, что материал равномерно распределяется по ширине сита. Концентрированный поток резко ускоряет износ в определенных областях. Отрегулируйте конструкцию желоба или используйте распределители, если необходимо.

Избегайте перегрузки: работа сита за пределами его мощности увеличивает глубину слоя, снижает эффективность и ускоряет износ.

Контролируйте скорость подачи: скачки подачи могут привести к ударным повреждениям и перегрузкам.

Регулярные проверки: часто проверяйте все области износа (среда, подкладки, структура) на наличие износа и повреждений.

Своевременная замена: замените изношенные компоненты до того, как они выйдут из строя или повредят нижележащие конструкции.

Правильная установка компонентов: убедитесь, что подкладки надежно закреплены болтами, а ситовая среда установлена/натянута правильно. Ослабленные компоненты изнашиваются быстрее и могут повредить структуру сита.

Очистка: предотвращайте накопление материала, особенно липкого или едкого материала, который может задерживать абразивные частицы или вызывать коррозию.

Выбор правильного решения:

Лучшее решение зависит от:

Характеристики материала: размер, форма, твердость, влажность, коррозионная активность.

Применение: скальпирование, тонкое грохочение, мокрая/сухая обработка.

Уровни воздействия: высота падения на сито.

Условия эксплуатации: тоннаж, температура.

Бюджет: начальная стоимость по сравнению со сроком службы и стоимостью замены.

Возможности технического обслуживания: простота осмотра и замены.

Лучшая защита от износа зависит от обрабатываемого материала (например, абразивные руды по сравнению с легкими заполнителями). Сочетание прочной ситовой среды, защитных футеровок, усиленных компонентов и надлежащего технического обслуживания максимально увеличивает срок службы сита и эксплуатационную эффективность.

В качестве основного сортировочного оборудования в горнодобывающей, химической, строительной и других отраслях промышленности стабильная работа горизонтального грохота вибрационный грохот напрямую влияет на эффективность производства. Однако длительная высокоинтенсивная работа может привести к выходу оборудования из строя. В этой статье обобщены типичные неисправности горизонтального вибросита и его профессиональные решения, которые помогут пользователям быстро устранять скрытые опасности и сокращать потери от простоев:

Распространенные неисправности и решения горизонтального вибрационного грохота：

1. Оборудование не может нормально запуститься или внезапно отключается:

причинами этой проблемы являются плохой контакт линии электропередачи или нестабильное напряжение, срабатывание защиты двигателя от перегрузки и заклинивание подшипника вибровозбудителя. Решением является проверка подключения к электросети и проверка стабильности напряжения (рекомендуется оснастить его стабилизатором напряжения), очистка материала, блокирующего поверхность сита, снижение нагрузки на двигатель, разборка вибровозбудителя и очистка или замена поврежденного подшипника.

2. Эффективность просеивания значительно снижена:

основными причинами этой проблемы являются несоответствие размера ячеек сита размеру частиц материала, отклонение угла эксцентрикового блока вибромотора (идеальный угол: 45°~90°) и недостаточное натяжение поверхности сита, приводящее к локальной релаксации. Чтобы решить эту проблему, вы можете заменить полиуретановое сито на подходящий размер ячеек в соответствии с характеристиками материала, отрегулировать эксцентриковые блоки с обеих сторон на одинаковый угол (рекомендуется синхронная и симметричная регулировка) или использовать профессиональные инструменты для повторной затяжки сита, чтобы обеспечить равномерное усилие.

3. При работе оборудования возникает ненормальный шум:

распространенными причинами являются ослабленные болты, вызывающие столкновения компонентов, недостаток масла в подшипниках или старение уплотнений, или повреждение экрана и удары о опорную балку. Конкретный процесс обслуживания заключается в том, чтобы полностью затянуть все болты после выключения (крутящий момент должен соответствовать стандарту руководства по эксплуатации оборудования), добавить высокотемпературную литиевую смазку в подшипники (пополнять каждые 500 часов), немедленно заменить поврежденный экран и проверить, не деформирована ли опорная балка.

4. Ненормальное повреждение экрана:

его необходимо решать целенаправленно в соответствии с формой повреждения. Коррозионностойкую резиновую полосу можно заменить в состоянии разрыва края, а буферную опорную пластину или предварительное просеивающее устройство можно установить в центральное отверстие. Общая деформация должна использовать гидравлическую систему натяжения вместо ручной установки.

5. Температура подшипника аномально высока: неисправность необходимо устранять поэтапно для определения температуры:

используйте инфракрасный термометр, чтобы найти горячую точку, проверьте смазку: подтвердите, правильная ли модель смазки (рекомендуется класс ISO VG150), проверьте нагрузку: проверьте, не вызвана ли перегрузка дисбалансом эксцентрикового блока.

6. Отклонение или накопление материала:

методы регулировки можно разделить на: одностороннее отклонение: отрегулируйте угол направляющей пластины на входе подачи и откалибруйте горизонтальность корпуса сита. Промежуточное накопление: уменьшите скорость подачи до 80%~90% от номинального значения. Конечное удержание: соответствующим образом увеличьте наклон поверхности сита (рекомендуется регулировать в диапазоне 5°~10°)

Прочитайте эту статью и освойте приведенные выше распространенные решения по устранению неисправностей горизонтальных вибрационных сит, которые могут сократить более 60% незапланированных простоев. Если проблема сложная или касается основных компонентов (например, обмотки статора вибрационного двигателя), рекомендуется обратиться к техническим специалистам производителя для диагностики. Регулярные записи о техническом обслуживании и анализ данных о работе оборудования являются ключом к предотвращению сбоев!