Выбор правильного размера ячейки для линейного вибрационного грохота имеет решающее значение для достижения желаемого разделения продукта и производительности. Основными факторами, которые необходимо учитывать, являются характеристики просеиваемого материала, требуемый размер разделения и рабочие характеристики вибрационного грохота.

Как выбрать размер ячейки линейного вибрационного грохота

Характеристики материала

Свойства материала, который вы просеиваете, имеют наибольшее влияние на выбор размера ячейки.

Размер и распределение частиц: наиболее важный фактор. Размер ячейки должен соответствовать размеру частиц, которые вы хотите отделить. Используйте ситовой анализ, чтобы определить распределение частиц по размеру в исходном материале. Размер ячейки должен быть немного больше размера частиц, которые вы хотите удержать (материал «большего размера»), и немного меньше размера частиц, которые вы хотите пропустить (материал «меньшего размера»).

Содержание влаги: если материал влажный или липкий, он может забивать или закупоривать отверстия сита. Для материалов с высоким содержанием влаги может потребоваться более грубая сетка или сетка со специальной конструкцией, предотвращающей забивание (например, полиуретановое сито), чтобы предотвратить закупорки, даже если более мелкая сетка в противном случае была бы идеальна для желаемого разделения.

Форма и плотность частиц: материалы с различной формой, например плоские или удлиненные частицы, могут быть сложнее для просеивания и могут потребовать более крупных отверстий сетки, чтобы предотвратить их застревание. Более плотные материалы могут потребовать другой амплитуды или частоты вибрации для обеспечения правильной стратификации на ситовом деке, что, в свою очередь, влияет на оптимальный размер ячейки.

Желаемое разделение и производительность

Цели вашего проекта напрямую влияют на размер ячеек сита.

Точность просеивания: Требуемый уровень точности конечного продукта имеет решающее значение. Если требуется очень точное разделение, может потребоваться более мелкое сито и более низкая скорость подачи. Это повышает эффективность, но может снизить общую производительность.

Требуемая производительность: Количество материала, которое необходимо перерабатывать в час (пропускная способность), влияет на размер ячеек сита и, косвенно, на размер ячеек. Более крупная дека сита с большим размером ячеек позволяет обрабатывать больший объём материала, но может снизить точность разделения.

Количество разделений: Если необходимо разделить материал на несколько фракций, наилучшим выбором будет многодечное сито с разным размером ячеек на каждой деке. Например, двухдечное сито может иметь крупную сетку сверху для удаления крупных кусков и более мелкую сетку снизу для отделения продукта от мелких фракций.

Материал и конструкция сетки

Физические свойства самой сетки должны быть выбраны с учетом особенностей применения.

Тип сетки: К распространенным типам относятся плетеная проволочная сетка, полиуретановые сита и перфорированные пластины. Плетеная проволочная сетка универсальна и имеет большую площадь сечения, но может быстрее изнашиваться под воздействием абразивных материалов. Полиуретановые сита обладают высокой износостойкостью и хорошо подходят для абразивных или липких материалов, но, как правило, имеют меньшую площадь сечения, что может снизить пропускную способность.

Диаметр проволоки: Для плетеной проволочной сетки диаметр проволоки влияет на площадь сечения (отношение площади сечения к общей площади сита). Более тонкий диаметр проволоки при заданном размере ячеек приводит к большей площади сечения, что позволяет пропускать больше материала и увеличивает производительность. Однако более тонкая проволока менее долговечна. Необходимо сбалансировать требования к производительности и долговечности.

Однако выбор подходящего размера ячеек не всегда прост. Он зависит от ряда факторов, включая характеристики материала (размер частиц, влажность, насыпная плотность), желаемые выходные характеристики и требования к производительности. Использование неподходящего размера ячеек может привести к таким проблемам, как засорение, низкая эффективность просеивания или плохое качество продукта.

Линейные вибросита играют важнейшую роль в таких отраслях, как горнодобывающая, химическая и производство строительных материалов. Производительность сита, являющегося ключевым компонентом, напрямую влияет на эффективность просеивания. Линейные вибросита могут изнашиваться при длительной эксплуатации, поэтому правильная замена сита крайне важна. В этой статье представлено подробное руководство, охватывающее все этапы, от подготовки к замене до окончательного ввода в эксплуатацию, которое поможет вам легко заменить сито вибросита.

Этапы замены сетки линейного вибрационного сита

Шаг 1: Подготовка к замене

Перед началом замены необходима тщательная подготовка, чтобы обеспечить бесперебойную и безопасную работу.

Отключите питание линейного вибросита и установите предупреждающий знак, чтобы предотвратить случайный запуск. Это самый важный этап безопасности при замене вибросита.

Инструменты: Подготовьте все необходимые инструменты, включая гаечный ключ, отвёртку, молоток, ножницы или строительный нож, рулетку, а также новый вибросито и фиксирующие планки.

Очистительное оборудование: Очистите внутреннюю часть корпуса и поверхность сита струёй воды под высоким давлением или сжатым воздухом, чтобы удалить остатки материала и облегчить последующую работу.

Шаг 2: Снятие старого экрана

Далее снимем изношенный или поврежденный старый экран.

Ослабление фиксирующих планок: С помощью гаечного ключа или отвертки поочередно ослабьте болты фиксирующих планок и снимите их.

Снятие старого экрана: Осторожно снимите старый экран с рамы. Если экран сильно поврежден, у него могут быть острые края; всегда надевайте перчатки при работе с ним.

Осмотр рамы экрана: После снятия старого экрана внимательно осмотрите раму на предмет деформации, трещин или ослабленных сварных швов. При наличии каких-либо повреждений сначала устраните их.

Шаг 3: Установка нового экрана

Установка нового сита — это основа всего процесса замены, требующая терпения и тщательности.

Вырежьте новое сито: Используйте рулетку, чтобы измерить и вырезать новое вибросито в соответствии с размерами рамы сита. При вырезании оставляйте достаточный запас для облегчения последующей затяжки.

Установите сито: Положите вырезанное сито на раму сита, убедившись, что оно ровное и без складок.

Установите ленту жесткости: Установите ленту жесткости по краю сита и затяните болты. При затяжке следуйте принципу «сначала по центру, затем по краям», чтобы сито было равномерно натянуто и не провисало. Затягивайте умеренно, чтобы избежать чрезмерного затягивания и разрыва сита.

Шаг 4: Ввод в эксплуатацию и проверка

После замены сита не спешите с запуском производства; необходимы пусконаладочные работы и осмотр.

Визуальный осмотр: Повторно проверьте плоскостность сита, равномерность натяжения и надежность крепления.

Пробный запуск без нагрузки: Включите питание и выполните пробный запуск без нагрузки. Наблюдайте за виброситом на наличие нормальных вибраций и необычных шумов.

Пробный запуск под нагрузкой: Убедившись в правильности работы без нагрузки, выполните пробный запуск с нагрузкой на небольшом количестве материала. Наблюдайте за эффективностью просеивания и проверьте на наличие люфта.

Выполнив эти действия, вы сможете эффективно и безопасно заменить сетку линейного вибросита. Регулярный осмотр и техническое обслуживание сеток линейного вибросита не только обеспечивает эффективность производства, но и продлевает срок службы оборудования.

Сетка вибросита играет важнейшую роль в эффективности просеивания и качестве продукции в различных отраслях промышленности. Со временем, из-за износа или изменения производственных требований, возникает необходимость в её замене. Замена сетки вибросита включает в себя тщательный процесс демонтажа, подбора подходящего размера ячеек и материала, а также надёжную установку для обеспечения оптимальной производительности.

Замена сетки вибросита

Безопасная замена сетки вибросита критически важна для предотвращения травм и обеспечения долговечности оборудования. Ниже представлено пошаговое руководство, которое поможет вам в этом процессе.

I. Подготовка: безопасность прежде всего!

Ознакомьтесь с руководством: всегда обращайтесь к руководству пользователя вашего вибросита за конкретными инструкциями, предупреждениями и рекомендуемыми процедурами. У разных производителей могут быть свои требования.

Соберите инструменты и СИЗ:

Средства индивидуальной защиты (СИЗ):

Защитные очки или защитная маска

Перчатки (рекомендуются защитные от порезов)

Ботинки со стальным носком

Каска (при наличии риска падения сверху)

Защитные средства для органов слуха

Инструменты:

Гаечные ключи (с открытым зевом, накидным зевом или набор торцевых головок, подходящие для креплений вашего экрана)

Монтаж или плоский лом (для неподатливых натяжных планок)

Кусачки или ножницы по металлу (при работе с проволочной сеткой)

Рулетка (для проверки размеров нового экрана)

Щётка или скребок (для очистки)

Маркер или мел (для маркировки компонентов)

Строп или лебёдка (для больших и тяжёлых экранов, если применимо)

Новая сетка экрана

Все необходимые сменные изнашиваемые детали (например, зажимные планки, резиновые прокладки, пружины натяжения).

Обесточивание и блокировка/маркировка (LOTO): Это крайне важно!

Выключите экран: отключите питание на панели управления.

Изолируйте источник питания: отключите основной источник питания экрана.

Примените процедуры LOTO: используйте замки и бирки для предотвращения случайного включения во время обслуживания.

Убедитесь в отсутствии энергии: убедитесь, что экран не может включиться неожиданно (например, путем попытки запустить его после LOTO).

Очистите зону: уберите все незакрепленные материалы, инструменты и персонал из непосредственной близости от экрана, чтобы создать безопасное рабочее пространство.

II. Удаление старой сетки:

Осмотр на наличие остатков материала: Убедитесь, что на поверхности сита не осталось материала. При необходимости удалите застрявший материал щеткой или скребком.

Определение механизма натяжения: Узнайте, как натянута сетка вашего сита. Распространенные методы включают:

Боковое натяжение: Закрепите зажимные планки вдоль длинных сторон сита.

Конечное натяжение: Закрепите пружины или болты на концах сита.

Штифт и шарик: Для модульных панелей сита.

Ослабление натяжных устройств:

Боковое натяжение: Ослабьте болты на зажимных планках, которые удерживают сито на месте. Возможно, вам придется использовать монтировку, чтобы осторожно поднять зажимные планки, если они застряли.

Конечное натяжение: Ослабьте натяжные болты или снимите пружины на концах сита. Это ослабит натяжение сетки.

Модульные панели: Ослабьте фиксирующие штифты или механизмы, которые крепят отдельные панели.

Снимите изношенные детали: При ослаблении компонентов обратите внимание на состояние резиновых полос, зажимных планок и других изнашиваемых деталей. Часто их необходимо заменять вместе с сеткой.

Осторожно снимите старую сетку: После снятия натяжения аккуратно поднимите и снимите старую сетку. Имейте в виду, что края могут быть острыми, и сетка может все еще находиться под остаточным натяжением. Если сетка большая или тяжелая, используйте строп или подъемник.

Осмотрите и очистите деку сита:

Тщательно очистите деку сита, удалив мусор, ржавчину и скопления материала.

Осмотрите деку на наличие повреждений, трещин или изношенных участков. Устраните любые неполадки перед установкой новой сетки.

Проверьте целостность опорных рам и поперечин.

III. Установка новой сетки:

Проверка новой сетки:

Убедитесь, что новая сетка имеет правильный размер, материал и отверстие (проём) для вашего типа сита.

Осмотрите на наличие повреждений или дефектов при транспортировке.

Установите новую сетку: Аккуратно положите новую сетку на деку сита, убедившись, что она отцентрирована и правильно выровнена. Обратите внимание на направление потока, если сетка имеет направляющие свойства.

Установка новых сменных деталей:

Установите новые резиновые полосы, резиновые прокладки или другие уплотнительные элементы вдоль опорных направляющих или под сетку. Это критически важно для предотвращения пропуска материала и преждевременного износа.

При необходимости установите новые зажимные планки или натяжные планки.

Примените натяжение (в зависимости от типа сетки):

Боковое натяжение:

Установите зажимные планки на края сетки.

Постепенно затягивайте болты на зажимных планках, равномерно двигаясь от центра к краям, чтобы обеспечить равномерное натяжение. Избегайте чрезмерного затягивания одной стороны перед другой.

Сетка должна быть натянута без складок и провисаний.

Концевое натяжение:

Прикрепите натяжные пружины или болты к концам сетки.

Постепенно равномерно затягивайте натяжные болты с обеих сторон, пока сетка не натянется.

Соблюдайте рекомендации производителя по натяжению (часто определяемые степенью сжатия пружины или моментом затяжки болтов). Неравномерное натяжение может привести к преждевременному выходу сетки из строя.

Модульные панели: Закрепите каждую модульную панель специальным фиксатором, обеспечив плотное прилегание.

Заключительная проверка во время установки: Во время натяжения сетки постоянно проверяйте:

Равномерность натяжения по всей поверхности.

Отсутствие складок, вздутий и ослабленных мест.

Правильное положение всех зажимных планок, резиновых полос и креплений.

IV. После установки и запуска:

Дважды проверьте все крепёжные элементы: проверьте каждый болт, гайку и зажим, чтобы убедиться, что они надёжно затянуты.

Уберите инструменты и мусор: уберите все инструменты, старую сетку и любой другой мусор из зоны сита.

Уберите LOTO: после того, как зона будет очищена и все проверки завершены, снимите замки и бирки с источника питания.

Вновь включите сито: включите питание вибросита.

Пробный запуск:

Запустите сито и ненадолго запустите его без материала, чтобы понаблюдать за его работой.

Прислушайтесь к необычным шумам.

Проверьте правильность характера вибрации.

Визуально осмотрите новое сито на предмет любых непосредственных признаков ослабления или проблем.

Постепенное добавление материала: постепенно добавляйте материал в сито, начиная с меньшей скорости подачи. Внимательно следите за производительностью.

Контроль и повторная регулировка натяжения (при необходимости): новое сито может растянуться или просадиться после первого запуска. Рекомендуется повторно проверять натяжение через несколько часов или через смену и при необходимости подтягивать.

Выполняя эти шаги, вы сможете безопасно и эффективно заменить сетку вибросита, минимизируя время простоя и максимально увеличивая срок службы оборудования и безопасность персонала.

Линейные вибрационные грохоты очень универсальны и могут использоваться для просеивания широкого спектра материалов в различных отраслях промышленности. Главное, чтобы материал мог течь и разделяться в зависимости от размера при воздействии линейной вибрации.

Линейный вибрационный грохот может просеивать материалы

1. Горнодобывающая промышленность и разработка карьеров:

* Руды: железная руда, медная руда, золотая руда, бокситы, марганцевая руда и т. д. (для калибровки, скальпирования, обесшламливания)

* Уголь: калибровка, обезвоживание, обесшламливание

* Заполнители: песок, гравий, щебень (для калибровки в различные сорта продукции)

* Известняк, гранит, базальт: для производства различных строительных материалов

* Фосфоритовая руда, поташ: для производства удобрений

* Промышленные минералы: глина, кварцевый песок, полевой шпат, тальк

2. Строительство и строительные материалы:

* Песок и гравий: сортировка для бетона и асфальта

* Щебень: сортировка для дорожного основания, бетонный заполнитель

* Цементное сырье: (например, известняк, глина перед измельчением)

* Регенерированный асфальт (RAP): сортировка восстановленного асфальтового покрытия

* Легкие заполнители: керамзит, сланец, перлит

3. Переработка и утилизация отходов:

* Строительные и сносные отходы (C&D): разделение почвы, заполнителей, древесины, пластика

* Твердые бытовые отходы (ТБО): предварительная сортировка, разделение органических веществ

* Компост и почва: удаление крупных частиц, загрязняющих веществ

* Стеклобой: сортировка для переработки

* Пластиковые хлопья/гранулы: сортировка, удаление мелких фракций

* Древесная щепа, опилки, кора: сортировка для топлива, мульчи или ДСП

* Металлолом: удаление грязи и мелких фракций

4. Сельское хозяйство и пищевая промышленность:

* Зерновые: пшеница, кукуруза, рис, ячмень, овес (очистка, калибровка)

* Семена: калибровка и очистка семян различных культур

* Удобрения: гранулированные или порошкообразные (калибровка, обеспыливание)

* Корма для животных: гранулы, крошки (калибровка, удаление мелких фракций)

* Сахар, соль: калибровка, разделение комков

* Мука, ​​специи, кофейные зерна, чайные листья: просеивание, сортировка

* Орехи и бобовые: калибровка, удаление шелухи или мусора

* Фрукты и овощи (иногда): для бережной калибровки или обезвоживания определенных крепких видов

5. Химическая и фармацевтическая промышленность:

* Пластиковые гранулы и порошки: калибровка, очистка от пыли

* Смолы: калибровка

* Моющие порошки: калибровка, очистка от комков

* Фармацевтические порошки и гранулы: (часто специализированные, гигиенические конструкции)

* Различные химические соли и соединения: (например, кальцинированная сода, катализаторы)

6. Литейное производство и металлургия:

* Литейный песок: регенерация, калибровка, удаление комков и примесей металла

* Металлические порошки: калибровка

7. Керамика и стекло:

* Глина, каолин: калибровка, удаление примесей

* Кварцевый песок: для производства стекла

* Порошки фритты и глазури: калибровка

Основные характеристики материалов, подходящих для линейных сит:

Сухой или мокрый: линейные сита могут выполнять как сухое, так и мокрое просеивание (обезвоживание, обесшламливание).

Гранулированный, порошкообразный или комковатый: при условии, что материал может течь.

Широкий диапазон размеров частиц: от грубого скальпирования до более тонкого разделения (хотя для очень мелких порошков могут потребоваться специальные сита или другие технологии).

Абразивный или неабразивный: деки сит могут быть изготовлены из различных материалов (стали, полиуретана, резины) для борьбы с абразивным износом.

Области применения, в которых линейные вибрационные грохоты показывают наилучшие результаты:

Сортировка/калибровка: разделение материала на фракции разного размера.

Очистка: удаление слишком крупного материала.

Обезвоживание: удаление избытка воды из твердых частиц.

Обесшламливание: удаление мелких частиц (шлама) из более крупного материала, часто с помощью воды.

Удаление мелких частиц/пылеудаление: удаление очень мелких частиц.

Удаление мусора: удаление нежелательного мусора.

По сути, если у вас есть сыпучий материал, который необходимо разделить по размеру частиц, и он может течь под действием вибрации, линейный вибрационный грохот, вероятно, является подходящим вариантом для рассмотрения.

Техническое обслуживание линейного вибросита имеет решающее значение для его оптимальной производительности, долговечности и надежности. Регулярное техническое обслуживание помогает предотвратить поломки, сокращает время простоя и продлевает срок службы оборудования.

Регулярное плановое техническое обслуживание — залог долговечности. Вот типичный график, который вы можете адаптировать к вашим конкретным условиям эксплуатации (например, увеличить частоту для высокоабразивных материалов или круглосуточную работу).

Техническое обслуживание линейного вибрационного грохота

I. Регулярные проверки (ежедневные, еженедельные, ежемесячные, ежегодные):

Ежедневно:

Проведите визуальный осмотр окружающей среды машины и самой машины на предмет наличия признаков скопления материала, слеживания или ослабленных компонентов.

Проверьте систему крепления и защитные ограждения, убедившись, что они надежно закреплены и не имеют повреждений.

Визуально проверьте экранную среду (сетку, панели) на чистоту, надлежащее натяжение и любые признаки износа, разрывов или повреждений.

Проверьте подшипники привода на предмет надлежащей смазки и целостности смазочных линий, отметив любую избыточную утечку смазки.

Прислушайтесь к любым необычным шумам во время работы.

Еженедельно:

Проверьте центральную систему смазки (если она есть) на предмет засорения смазочных линий или утечек.

Проверьте температуру подшипников после того, как машина проработает не менее четырех часов, с помощью инфракрасного термометра.

Проверьте вибратор и все болты на предмет ослабления.

Проверьте резиновые пружины на предмет повреждений.

Ежемесячно:

Проверьте приводные клиновые ремни и приводные системы на предмет износа, натяжения и утечек. Замените изношенные, поврежденные или отсутствующие клиновые ремни в комплекте.

Проведите тщательный осмотр всех болтовых соединений, затяните ослабленные болты и замените все отсутствующие крепежные элементы.

Проверьте конструкцию рамы экрана и сварные швы на наличие трещин. Если обнаружены трещины, очистите поверхность, просверлите отверстия на концах, чтобы предотвратить расширение, зачистите канавку, предварительно нагрейте и отремонтируйте сварной шов (обеспечьте проникновение и отшлифуйте плоскость после сварки). При необходимости добавьте усиливающие пластины, избегая отверстий или сварочных принадлежностей на раме экрана, чтобы предотвратить концентрацию напряжения.

Ежегодно:

Проведите капитальный ремонт вибратора: полностью разберите для очистки. Замените подшипники качения, если они изъедены или сломаны. При повторной сборке убедитесь, что положения эксцентрикового блока вибратора сохраняют ту же фазу.

Рассмотрите возможность проведения профессиональной оценки (например, услуга PROcheck).

II. Основные методы обслуживания:

Смазка:

Правильная смазка необходима для бесперебойной работы. Регулярно смазывайте подшипники, приводные механизмы и другие движущиеся части в соответствии с рекомендациями производителя.

Используйте подходящую смазку (например, 2# литиевую смазку зимой, 3# литиевую смазку летом) и наносите в рекомендуемых количествах. Избегайте переполнения.

Для вибровозбудителей обычно впрыскивайте масло раз в неделю (300-600 мл).

Для шлицевых соединений в муфтах впрыскивайте масло каждые 1200 часов работы.

Если подшипники перегреваются, проверьте недостаточность/избыток смазки, неправильное качество смазки или давление сальника на внешнее кольцо.

Затяните ослабленные компоненты:

Вибрация может привести к ослаблению болтов, гаек и крепежных деталей. Регулярно проверяйте и затягивайте все компоненты, особенно экранные панели, зажимные системы и крепления двигателя, чтобы сохранить структурную целостность и предотвратить чрезмерные вибрации. На ранних стадиях эксплуатации ежедневно проверяйте болты.

Используйте высокопрочные болты и контргайки, наносите жидкость, препятствующую ослаблению, и рассмотрите возможность использования пружинных дисков, препятствующих ослаблению, и полиуретановых резиновых втулок для предотвращения износа.

Очистка сита:

Регулярно очищайте поверхность сита, чтобы удалить скопления материала, мусор или засоры с помощью щетки, воздуходувки или распылителя воды (в зависимости от среды сита и материала). Это обеспечивает эффективное просеивание и предотвращает избыточный вес, который нагружает сито.

Замените изношенные или поврежденные компоненты:

Незамедлительно замените изношенные, порванные или поврежденные среды сита (проволочную сетку, панели).

Замените изношенные или поврежденные подшипники, приводные ремни, пружины и компоненты подвески (пружины, резиновые опоры), чтобы предотвратить отказ оборудования и поддерживать оптимальную производительность. При замене пружин убедитесь, что новые пружины имеют те же характеристики, и заменяйте симметричные пружины одновременно, чтобы избежать изменения амплитуды. Резиновые пружины обычно служат 15-20 месяцев.

Балансировка:

Для обеспечения плавной работы может потребоваться периодическая балансировка, поскольку неравномерное распределение веса может привести к чрезмерной вибрации. Ознакомьтесь с рекомендациями производителя или обратитесь за профессиональной помощью.

Убедитесь, что пружинные опоры находятся в одной горизонтальной плоскости, а сжатие пружины постоянно.

Отрегулируйте углы противовеса, чтобы они были постоянными.

Соблюдайте рекомендации производителя:

Всегда следуйте конкретным рекомендациям для вашей модели линейного вибросита относительно интервалов технического обслуживания, смазки и других требований.

Обучение и образование:

Обеспечивайте адекватное обучение операторов и обслуживающего персонала по правильной эксплуатации, техническому обслуживанию, потенциальным опасностям и процедурам безопасности. Поощряйте оперативное сообщение о проблемах.

III. Предотвращение распространенных проблем:

Ненормальный поток материала:

Убедитесь, что жесткость корпуса сита достаточна, а горизонтальный уровень точен.

Проверьте, нет ли ослабленных соединительных болтов и поврежденной сетки сита.

Обеспечьте равномерную и непрерывную подачу, избегая перегрузки.

Отрегулируйте эксцентриковые блоки по мере необходимости для оптимизации движения материала.

Невозможно запустить или малая амплитуда:

Проверьте наличие электрических препятствий, поврежденных вибрационных двигателей или недостаточного напряжения.

Удалите чрезмерное скопление материала на поверхности сита.

Очистите и отремонтируйте вибратор, если смазка сгустилась или скопилась.

Отрегулируйте положение блока утяжеления эксцентрикового вала или субэксцентрикового блока.

Перегрев подшипника:

Убедитесь в надлежащей смазке (количество и качество).

Убедитесь, что между сальником и наружным кольцом подшипника есть зазор для отвода тепла.

Не допускайте попадания шлама в торцевую крышку подшипника, регулярно проверяя и заменяя уплотнительные кольца.

Своевременно заменяйте поврежденные подшипники.

Низкое качество просеивания:

Очистите засоренные отверстия сита и отрегулируйте количество распыляемой воды и наклон сита.

Отремонтируйте или замените сильно изношенную сетку сита.

Отрегулируйте ширину загрузочного желоба для равномерного распределения материала.

Убедитесь, что направление движения эксцентриковых блоков находится в одной фазе для линейных вибрационных сит.

Трещины (боковая пластина, балка, рама сита, выпускное отверстие):

Не допускайте длительной работы на критических частотах.

Регулярно затягивайте высокопрочные болты.

Замените сильно деформированные пружины.

Убедитесь, что погрешность веса эксцентрикового блока минимальна.

Укрепите тонкостенные трубки, добавьте ребра или утолщите боковые пластины, если необходимо.

Избегайте внезапных отключений при большой нагрузке.

Убедитесь в надлежащей работе системы демпфирования.

Применяя эти советы по техническому обслуживанию, вы можете значительно повысить эффективность, продлить срок службы и обеспечить безопасную работу вашего линейного вибрационного сита.